音响外壳的成型设备及其成型方法与流程

本申请涉及音响外壳制造的，特别涉及一种音响外壳的成型设备及其成型方法。

背景技术：

1、目前市场上的音响外壳多种多样，比如塑胶材质的，木质材质的，金属材质的等等；但是目前采用塑胶材质制成的音响外壳，外观虽然漂亮但是易氧化变脆，而采用木质外壳对于木材的消耗较大，严重破坏森林，且不可回收，木质音响通过木材进行胶水粘接，使用寿命较短，且在使用时会产生谐振影响音频的输出质量。

2、采用金属材质制造形成的音响外壳，往往采用铝合金材质，而对于铝合金外壳音响一般采用高压成型，但是对于异形形状的外壳无法一体成型，因此在组装时只能通过螺丝装配，进而极大影响音频输出的质量。

3、因此，亟需提出一种一体成型的，高质量的音响外壳的成型设备。

技术实现思路

1、本申请的主要目的为提供一种音响外壳的成型设备及其成型方法，旨在解决如何通过重力成型的方法一体成型铝合金音响，避免发声时产生谐振，保证更好的音质输出，提高使用寿命的问题。

2、为实现上述目的，本申请提供了一种音响外壳的成型设备及其成型方法，包括模架，以及安装于所述模架内的模芯、第一模腔和第二模腔；

3、所述第一模腔与所述第二模腔合模后形成第一腔体，所述第一腔体为成型所需音响外壳的外壳外表面，所述模芯位于所述第一腔体内成型所述音响外壳的内表面，对所述模芯、所述第一模腔和所述第二模腔进行加热至第一预设温度；

4、将第二预设温度的铝液倒入第一腔体进行浇筑，形成一体成型的所述音响外壳的半成品；

5、所述第一腔体内均衡设置有多个空气储藏槽，当所述第一模腔与所述第二模腔分模后，浇筑于所述空气储藏槽内的固态物质与所述音响外壳固定，通过切割打磨的方式将所述固态物质分离于所述音响外壳，对位于所述音响外壳内的所述模芯进行破碎以便得到所述音响外壳的成品。

6、进一步地，所述第一腔体的正上方设置有入料口，所述入料口为对所述第一腔体进行倒入铝液的进料口；

7、当所述第一模腔与所述第二模腔合模后，所述入料口内的铝液通过重力成型在所述第一腔体内铸造形成所述音响外壳的半成品。

8、进一步地，还包括倾转装置，所述倾转装置用于带动所述模架进行翻转；

9、所述模架安装于所述倾转装置上，当对所述第一腔体进行浇筑完成后，所述倾装装置带动所述第一腔体进行倒转180度，并维持一定的第一预设时间。

10、进一步地，所述第一模腔背向所述第二模腔的一面设置有第一活动拉手，所述第二模腔背向所述第一模腔的一面设置有第二活动拉手；

11、当所述第一模腔和所述第二模腔需要合模时，通过对所述第一活动拉手和所述第二活动拉手施加至少10mpa压力，以便合成的所述第一腔体的内表面在浇筑过程中不宜产生批锋。

12、进一步地，所述空气储藏槽与成型所述音响外壳的腔体贯通；

13、所述空气储藏槽包括四个，分别均衡设置于成型所述音响外壳的腔体两侧且上下设置；

14、当所述铝液浇筑于所述第一腔体内时，将所述第一腔体内的空气排至所述空气储藏槽内。

15、进一步地，所述第一模腔上还设置有第一水冷通道，所述第一水冷通道设置于所述第一模腔上并避开成型所述音响外壳的外表面；

16、在所述第二模腔上还设置有第二水冷通道，所述第二水冷通道设置于所述第二模腔上并避开成型所述音响外壳的外表面；

17、当位于所述第一腔体内的所述音响外壳成型后，通过外部冷水进入所述第一水冷通道和所述第二水冷通道，以对所述第一腔体进行冷却。

18、本申请还提出了一种音响外壳的成型方法，应用于上述所述的音响外壳的成型设备上，包括以下步骤：

19、根据化学成分比进行原料配置，其中，主要包括以下组份：si1.0％～8.0％、cu1.3％～1.8％、mg0.40％～0.60％、mn0.1％～0.35％、ti0.1％～0.35％、al88％～97％；

20、对第一腔体进行成型前处理；

21、对所述原料进行高温熔化处理，通过重力成型将融化后的所述原料倒入所述第一腔体进行铸造成型；

22、待所述第一腔体内的所述原料成型后进行机加工处理以及成品的表面处理。

23、8、根据权利要求7所述的音响外壳的成型方法，其特征在于，所述原料中还包括不可避免的杂质，其中，fe＞0.35％、zn＞0.1％、sn＞0.01％、pb＞0.05％，其中杂质总和不超过1％。

24、进一步地，所述对第一腔体进行成型前处理的步骤包括：

25、铸造工具预热、铸造模具预热和铸造工具涂料配制，其中所述铸造工具和铸造模具预热温度分别控制为200±20℃范围和300±50℃范围内，所述铸造工具涂料配比为zno：水玻璃：水＝9～11:6：余量。

26、进一步地，所述对所述原料进行高温熔化处理，通过重力成型将融化后的所述原料倒入所述第一腔体进行铸造的步骤包括：

27、对所述原料进行高温熔化处理，所述原料温度保持在730℃；

28、设定铸造模具工作温度大于380℃，将原料浇注入铸造模具中，保持浇注时间大于8s，同时，通过倾转装置对第一腔体进行倾转9s以上，保证所述原料充实铸造第一腔体内；

29、凝固成型，保持凝固时间保持2.5min以上；

30、开模，凝固成型后，铸造模具开模时间大于9s。

31、本申请中提供的一种音响外壳的成型设备及其成型方法，具有以下有益效果：

32、本申请的成型设备是通过第一模腔和第二模腔合模形成第一腔体，且模芯设置于第一腔体内，再通过高温的铝液重力浇筑以便一体成型音响外壳的外表面和内表面，得到所需要的音响外壳，使得生产出来的音响外壳避免发声时产生谐振，保证更好的音质输出，提高使用寿命；且在设置铝液的成分比上，也采用了严格的比例配置，以使得生产出来的音响外壳质量更加好。

技术特征：

1.一种音响外壳的成型设备，其特征在于，包括模架，以及安装于所述模架内的模芯、第一模腔和第二模腔；

2.根据权利要求1所述的音响外壳的成型设备，其特征在于，所述第一腔体的正上方设置有入料口，所述入料口为对所述第一腔体进行倒入铝液的进料口；

3.根据权利要求1或2所述的音响外壳的成型设备，其特征在于，还包括倾转装置，所述倾转装置用于带动所述模架进行翻转；

4.根据权利要求1所述的音响外壳的成型设备，其特征在于，所述第一模腔背向所述第二模腔的一面设置有第一活动拉手，所述第二模腔背向所述第一模腔的一面设置有第二活动拉手；

5.根据权利要求1所述的音响外壳的成型设备，其特征在于，所述空气储藏槽与成型所述音响外壳的腔体贯通；

6.根据权利要求1所述的音响外壳的成型设备，其特征在于，在所述第一模腔上还设置有第一水冷通道，所述第一水冷通道设置于所述第一模腔上并避开成型所述音响外壳的外表面；

7.一种音响外壳的成型方法，其特征在于，应用于权利要求1-6任一项所述的音响外壳的成型设备上，包括以下步骤：

8.根据权利要求7所述的音响外壳的成型方法，其特征在于，所述原料中还包括不可避免的杂质，其中，fe＞0.35％、zn＞0.1％、sn＞0.01％、pb＞0.05％，其中杂质总和不超过1％。

9.根据权利要求7所述的音响外壳的成型方法，其特征在于，所述对第一腔体进行成型前处理的步骤包括：

10.根据权利要求9所述的音响外壳的成型方法，其特征在于，所述对所述原料进行高温熔化处理，通过重力成型将融化后的所述原料倒入所述第一腔体进行铸造成型的步骤包括：

技术总结本申请中提供了一种音响外壳的成型设备及其成型方法，音响外壳的成型设备包括模架，以及安装于模架内的模芯、第一模腔和第二模腔；第一模腔与第二模腔合模后形成第一腔体，第一腔体为成型所需音响外壳的外壳外表面，模芯位于第一腔体内成型音响外壳的内表面，以得到一体成型的音响外壳；第一腔体内均衡设置有多个空气储藏槽，当第一模腔与第二模腔分模后，通过切割打磨的方式将与音响外壳固定的固态物质分离于音响外壳，对位于音响外壳内的模芯进行破碎以得到音响外壳的成品；使得生产出来的音响外壳避免发声时产生谐振，保证更好的音质输出，提高使用寿命；且在设置铝液的成分比上采用了严格的比例配置，以使得生产出来的音响外壳质量更加好。技术研发人员：林虹全受保护的技术使用者：珠海锐斯斑马科技研发有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/18