一种优化单炉单机钢包周转率的方法及钢包车底座与流程

本发明涉及钢铁冶金，具体涉及一种优化单炉单机钢包周转率的方法及钢包车底座。

背景技术：

1、钢包一种用于盛放和处理液态钢水的容器，通钢水的流出通过底部的口进行，以便进行浇铸作业，钢包通常由外壳和内衬两部分组成，外壳一般由钢板制成，而内衬则使用耐火材料，如耐火砖，以确保在高温环境下钢水的安全处理和运输。

2、在当前的转炉直上连铸工艺流程中，钢包周转通常采用的是“三用一备”的模式：在第一个钢包接收到转炉输出的钢水后，由行车运输到连铸回转台，行车再返回至钢包等待位将第二个钢包拉至转炉下接收钢水，在第一个钢包连铸完成后再由行车将第一个钢包运输至钢包热修区，再将接收完钢水的第二个钢包运行至连铸回转台，行车再返回至钢包等待位将第三个钢包拉至转炉下接收钢水，在第一个钢包热修完后，行车将其运输至钢包等待位进行等待，三个钢包依次按照上述顺序进行周转。由此，三个钢包周转的方式使得钢包等待位内始终有钢包在等待，由于在钢包运行中周转时间越长，热能量的损失越大，三钢包周转的方式虽然能够使得连铸工艺正常运作，但由于钢包等待时间过长，使得热能量损失过大，进而影响了炼钢效率。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种优化单炉单机钢包周转率的方法及钢包车底座，以解决现有钢包周转方式造成的热能了损失过大的问题。

2、为达到上述目的，本发明提供的基础方案为：一种优化单炉单机钢包周转率的方法，包括：

3、优化出钢时间：对转炉出钢口内径进行优化；

4、优化转炉出钢整点率：在铁水入转炉之前，获取铁水信息，并根据不同的铁水信息指导转炉对铁水进行冶炼；

5、优化钢包热修：对钢包的水口和滑块进行自动化故障检测，并及时进行更换；

6、优化辅助工艺：采用双人作业模式对钢包同时进行工艺操作；其中工艺操作包括摘挂液压缸、向转炉加入引流沙；

7、优化钢包运行模式：将原三钢包运行模式优化为双钢包运行模式；

8、其中，双钢包运行模式具体包括，如下步骤：

9、s1：将第一钢包运输至转炉出钢口下的钢包车上，使得转炉将钢水输出至第一钢包内；

10、s2：在第一钢包装满时，将第一钢包运输至连铸钢包回转台上，使得连铸钢包回转台将第一钢包转至浇铸位进行浇铸；将第二钢包运输至转炉出钢口下的钢包车上，使得转炉将钢水输出至第二钢包内；

11、s3：将浇铸完的第一钢包运输至钢包热修区，使得钢包热修区内的热修设备对第一钢包进行热修，以完成第一钢包的一次周转；在第二钢包装满时，将第二钢包运输至连铸钢包回转台上，使得连铸钢包回转台将第二钢包转至浇铸位进行浇铸；

12、s4：将热修完的第一钢包运输至转炉出钢口下的钢包车上，使得转炉将钢水输出至第一钢包内；将浇铸完的第二钢包运输至钢包热修区，使得钢包热修区内的热修设备对第二钢包进行热修，以完成第二钢包的一次周转。

13、针对钢包周转率进行优化，本发明通过对影响钢包周转的因素进行优化，即优化转炉出钢口内径以减少出钢时间，针对不同铁水控制转炉进行差异化冶炼，以提高转炉出钢整点率，通过对钢包水口和滑块进行自动化检测并更换，减少了钢包故障检测时间，也保证了钢包正常运作，采用双人作业对钢包同时进行工艺操作，缩短了人工作业时间，进一步减少了钢包周转时间，由于三钢包周转时间太长，故本发明利用双钢包进行周转，实现了两个钢包一直处于转炉直上连铸工艺流程中，减少了钢包周转时间，提高了钢包周转率和炼钢效率。

14、优选地，优化出钢时间包括：将转炉出钢口内径优化为φ190mm。

15、通过增大转炉出钢口，提高了转炉输出的钢水流量，减少了钢包接收钢水的等待时间，进一步提高了钢包周转率。

16、优选地,优化转炉出钢整点率，具体包括：

17、测量当前铁水的入炉前温度，得到当前铁水温度；

18、获取当前铁水成分信息；

19、根据当前铁水温度和当前铁水成分信息，从预设转炉冶炼策略中确定出与当前铁水匹配的转炉冶炼操作；

20、根据与当前铁水匹配的转炉冶炼操作，利用转炉对当前铁水进行冶炼，得到钢水。

21、通过在铁水入转炉前根据当前铁水温度和当前铁水成分信息，从预设转炉冶炼策略中确定出与当前铁水匹配的转炉冶炼操作，以根据不同温度、不同成分的铁水对冶炼进行对应性指导，提高了转炉一倒率和转炉整点出钢率，减少了钢包等待出钢的时间，进而缩短了钢包周转时间，提高了钢包周转率。

22、优选地，优化钢包热修，具体包括：

23、对第一钢包或第二钢包的滑块和水口进行自动化故障检测；

24、若检测出滑块故障，则对第一钢包或第二钢包的滑块进行更换；若检测出水口出现故障，则对第一钢包或第二钢包的水口进行更换。

25、通过对在每轮周转中对第一钢包和第二钢包的滑块和水口进行一次故障检测，及时对滑块和水口进行更换，以保证下一次钢包正常周转，提高钢包周转稳定性。

26、优选地，优化钢包热修具体还包括：

27、若检测出第一钢包或第二钢包的滑块和水口同时故障，则用备用钢包替换第一钢包或第二钢包。

28、由于同时对水口和滑块进行更换的时间过长，故本发明通过设置备用钢包，在第一钢包或第二钢包的水口和滑块都损坏的情况下，用备用钢包进行替换，节约了热修时间，进而减少了钢包周转时间。

29、步骤s2和步骤s3中在将铁水输出至第一钢包或第二钢包之后，在将第一钢包或第二钢包运输至连铸钢包回转台上之前，还包括：

30、对第一钢包或第二钢包进行吹氮，并控制吹氮时间在4.5-5min范围内。

31、通过在钢包接收完钢水后对钢水进行吹氮，以实现对钢水去气、减少夹杂、均匀成分、均匀温度。

32、本发明还提高了一种钢包车底座，包括一个底板和两个挡板，挡板分别设置于底板的两端，且挡板的横截面形状为三角形。

33、现有钢包底座两端挡板的横截面形状多为方形，在运行过程中，行车吊运钢包至钢包车正上方落至钢包车底座卡槽内，由于两边卡槽为方形挡板，导致在吊运过程中需要人员进行指挥，并准确落内卡槽内，耗费了周转时间，故本发明通过将钢包底座两端的挡板的横截面形状设置为三角形，在吊运钢包至钢包底座时，会随着挡板滑落至钢包车底座内，以减少钢包吊运时间，进而缩短钢包周转时间，提高钢包周转率。

技术特征：

1.一种优化单炉单机钢包周转率的方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种优化单炉单机钢包周转率的方法，其特征在于,所述优化出钢时间包括：将转炉出钢口内径优化为φ190mm。

3.根据权利要求1所述的一种优化单炉单机钢包周转率的方法，其特征在于,所述优化转炉出钢整点率，具体包括：

4.根据权利要求1所述的一种优化单炉单机钢包周转率的方法，其特征在于，所述优化钢包热修，具体包括：

5.根据权利要求3所述的一种优化单炉单机钢包周转率的方法，其特征在于，所述优化钢包热修具体还包括：

6.根据权利要求1所述的一种优化单炉单机钢包周转率的方法，其特征在于,步骤s2和步骤s3中在将铁水输出至所述第一钢包或第二钢包之后，在将所述第一钢包或所述第二钢包运输至所述连铸钢包回转台上之前，还包括：

7.一种钢包车底座，其特征在于，包括一个底板(1)和两个挡板(2)，所述挡板(2)分别设置于所述底板(1)的两端，且所述挡板(2)的横截面形状为三角形。

技术总结本发明属于钢铁冶金技术领域，具体公开了一种优化单炉单机钢包周转率的方法及钢包车底座，优化单炉单机钢包周转率的方法包括：优化出钢时间：对转炉出钢口内径进行优化；优化转炉出钢整点率：在铁水入转炉之前，获取铁水信息，并根据不同的铁水信息指导转炉对铁水进行冶炼；优化钢包热修：对钢包的水口和滑块进行自动化故障检测，并及时进行更换；优化辅助工艺：采用双人作业模式对钢包同时进行工艺操作；其中所述工艺操作包括摘挂液压缸、向转炉加入引流沙；优化钢包运行模式：将原三钢包运行模式优化为双钢包运行模式，减少了钢包周转时间，减少了钢包的热量损失，提高了钢包周转率和炼钢效率。技术研发人员：杨玉龙,王花平,郝晓庆受保护的技术使用者：新疆天山钢铁巴州有限公司技术研发日：技术公布日：2024/12/2