一种数控金属加工机床的制作方法

本发明涉及数控机床，具体为一种数控金属加工机床。

背景技术：

1、数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来，可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件。

2、经检索，公开号为cn113305635a的发明专利公开了一种数控金属切削机床及其加工方法，解决了通过数控机床对金属进行切割时出现扬尘以及切割产生的铁屑不方便收集的问题。

3、在现有方案中，金属工件多数情况下是人工放置的工人根据加工要求，将工件精准地放置在数控机床的工作台上，然后利用夹具对其固定，保证其加工的稳定，然而这种方式重复劳动量大，且自动化程度不高，由于工人的视觉判断、手部动作的细微偏差以及不同工人之间的操作习惯和技能水平存在差异，导致工件在多次加工中的放置位置不一致，影响加工质量和生产效率。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供了一种数控金属加工机床，以解决上述背景技术中提到的问题。

2、本发明主要解决的技术问题是：

3、现有方案中的装料和推料方式，重复劳动量大，且自动化程度不高，工件在多次加工中的放置位置不一致，影响加工质量和生产效率。

4、本发明可以通过以下技术方案实现：

5、一种数控金属加工机床，包括基板，所述基板的顶面两侧分别设置有传送带和传出带，所述传送带的端部设置有用于金属工件定位进入的加工台，所述加工台设置为u形结构，且加工台内腔底面的边缘设置有自动复位的抵推板，所述抵推板的端面设有抵接槽，且抵推板的底端安装有弹性件；

6、所述传送带的上方并靠近加工台的一侧安装有装料推料组件，所述装料推料组件包括设在传送带两侧的顶升气缸，所述顶升气缸的推动端连接有中空框，所述中空框的两端均连通设有凸出部，且中空框的内部安装有由分段行程气缸推动的推板，所述凸出部的内部安装有由推料气缸推动的推块；

7、所述加工台的表面贯穿设有用于推块进入的条形槽，所述条形槽的内腔端部与加工台的内壁面相通，所述推块的端面设有与抵接槽抵接配合的斜面，斜面的一侧邻近设有与条形槽内腔端面接触的贴合面。

8、本发明的进一步技术改进在于：所述加工台的内腔底面以及条形槽的下端面均设有与抵推板滑动配合的复位槽，弹性件安装在复位槽的内部，弹性件包括压簧一，所述压簧一的一端与抵推板的下端面固定，且压簧一的另一端与复位槽的内腔底面固定。

9、本发明的进一步技术改进在于：所述中空框的下表面安装有对金属工件阻挡的卡板，所述卡板与传送带的上表面邻近且不接触。

10、本发明的进一步技术改进在于：所述加工台的顶面两侧均安装有横板，每个所述横板的内腔底面均安装有压簧二，所述压簧二的一端固定连接有在横板内滑动的缓冲座，所述缓冲座的内部设置有对金属工件表面擦拭的清洁单元。

11、本发明的进一步技术改进在于：所述清洁单元包括设在缓冲座底面上的容纳腔体，容纳腔体的内部分别转动安装有转移辊和吸附辊，所述转移辊与吸附辊滚动贴合，且转移辊的外表面贴合设置有刮板，所述缓冲座的内部设有用于刮板上的杂质落入的除屑口，所述横板的外壁面安装有与除屑口相通的排屑箱。

12、本发明的进一步技术改进在于：所述加工台的上端面设置有限位台，所述限位台的外部滑动连接有两个对金属工件固定的按压单元，每个所述按压单元均包括滑移座，所述滑移座的上端面安装有l形结构的安装板，所述安装板的下方安装有由按压气缸推动的压板。

13、本发明的进一步技术改进在于：所述加工台的外侧壁面上安装有由双轴电机驱动的双向螺杆一，所述双向螺杆一的外部螺纹套接有调节板，所述调节板的端部与滑移座的表面固定。

14、本发明的进一步技术改进在于：所述基板的上表面后侧安装有立架，所述立架的表面转动安装有双向螺杆二，所述双向螺杆二上的一个螺纹上套接有向不同方向移动的切削单元，且双向螺杆二上的另一个螺纹与加工台螺纹连接。

15、本发明的进一步技术改进在于：所述切削单元包括设在传动座外侧中部的空缺部，所述传动座的外侧表面设置有直线导轨，所述直线导轨的外部滑动连接有横移架，所述横移架的顶面沿端部方向设有导向槽，所述导向槽的内部滑动安装有由安装在横移架上的调节气缸推动的导向座，所述导向座的下表面安装有金属工件加工的切削刀具。

16、与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

17、1、本发明通过设置装料推料组件，顶升气缸推动中空框下移高度，由分段行程气缸一次推动推板，借助推板推动金属工件完全进入到加工台的内部，直至金属工件的端面与抵推板的表面接触，由抵推板对金属工件阻挡限位，避免装料位置的偏移，无需校正对准，缩短时间，切削完成后，金属工件随着加工台复位下移至初始位置，推块进入到条形槽内，推块的斜面首先与抵接槽接触，在推力推动下，使得抵推板按压压缩弹性件，直至推块穿过抵推板的上端面后，其贴合面与条形槽的内壁面接触，此时的抵推板向下进入到加工台的内腔底面中，通过分段行程气缸的二次推动，将金属工件完全推离加工台的内部，即移至传出带上，此时的推板和推块依次复位缩回，抵推板向上伸出，实现了工件的自动化装料和出料，提高生产效率；

18、2、通过设置横板和清洁单元，金属工件在由一个横板内通过时，对缓冲座向上挤压，即缓冲座在横板内活动，并向上挤压压簧二，使得清洁单元与金属工件的贴合更加紧密，保证清洁效果，通过吸附辊的逆时针转动，对金属工件的上表面滚动吸附，然后利用转移辊顺时针转动将吸附的杂质吸附，然后利用刮板对转移辊的摩擦，刮落的杂质顺着除屑口进入到排屑箱集中收集，加工后的金属工件在由加工台推出时，由另一个横板中的清洁单元对金属工件表面再次清洁，装料和推料中完成清洁，提高清洁效率；

19、3、在对金属工件压持时，滑移座的位置保持不动，通过按压气缸推动压板下移，进而对金属工件固定，方便对金属工件的稳定切削，通过双向螺杆一的转动，带动对应的调节板以及滑移座在限位台上滑动，通过滑移座在限位台上的滑动，保证滑动的定向以及稳定，改变压板以及安装板的水平位置，通过对金属工件其它位置的固定，适应不同位置处金属工件的切削，提高适用性。

技术特征：

1.一种数控金属加工机床，包括基板（1），其特征在于：所述基板（1）的顶面两侧分别设置有传送带（2）和传出带，所述传送带（2）的端部设置有用于金属工件定位进入的加工台（4），所述加工台（4）设置为u形结构，且加工台（4）内腔底面的边缘设置有自动复位的抵推板（24），所述抵推板（24）的端面设有抵接槽（25），且抵推板（24）的底端安装有弹性件；

2.根据权利要求1所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述加工台（4）的内腔底面以及条形槽（7）的下端面均设有与抵推板（24）滑动配合的复位槽（36），弹性件安装在复位槽（36）的内部，弹性件包括压簧一（26），所述压簧一（26）的一端与抵推板（24）的下端面固定，且压簧一（26）的另一端与复位槽（36）的内腔底面固定。

3.根据权利要求1所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述中空框（6）的下表面安装有对金属工件阻挡的卡板（35），所述卡板（35）与传送带（2）的上表面邻近且不接触。

4.根据权利要求1所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述加工台（4）的顶面两侧均安装有横板（27），每个所述横板（27）的内腔底面均安装有压簧二（28），所述压簧二（28）的一端固定连接有在横板（27）内滑动的缓冲座（29），所述缓冲座（29）的内部设置有对金属工件表面擦拭的清洁单元。

5.根据权利要求4所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述清洁单元包括设在缓冲座（29）底面上的容纳腔体，容纳腔体的内部分别转动安装有转移辊（31）和吸附辊（30），所述转移辊（31）与吸附辊（30）滚动贴合，且转移辊（31）的外表面贴合设置有刮板（32），所述缓冲座（29）的内部设有用于刮板（32）上的杂质落入的除屑口（33），所述横板（27）的外壁面安装有与除屑口（33）相通的排屑箱（34）。

6.根据权利要求1所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述加工台（4）的上端面设置有限位台（11），所述限位台（11）的外部滑动连接有两个对金属工件固定的按压单元，每个所述按压单元均包括滑移座（14），所述滑移座（14）的上端面安装有l形结构的安装板（15），所述安装板（15）的下方安装有由按压气缸推动的压板（16）。

7.根据权利要求6所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述加工台（4）的外侧壁面上安装有由双轴电机驱动的双向螺杆一（12），所述双向螺杆一（12）的外部螺纹套接有调节板（13），所述调节板（13）的端部与滑移座（14）的表面固定。

8.根据权利要求1所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述基板（1）的上表面后侧安装有立架（3），所述立架（3）的表面转动安装有双向螺杆二（17），所述双向螺杆二（17）上的一个螺纹上套接有向不同方向移动的切削单元，且双向螺杆二（17）上的另一个螺纹与加工台（4）螺纹连接。

9.根据权利要求8所述的一种数控金属加工机床，其特征在于，所述切削单元包括设在传动座（18）外侧中部的空缺部（19），所述传动座（18）的外侧表面设置有直线导轨（20），所述直线导轨（20）的外部滑动连接有横移架（21），所述横移架（21）的顶面沿端部方向设有导向槽（23），所述导向槽（23）的内部滑动安装有由安装在横移架（21）上的调节气缸推动的导向座（22），所述导向座（22）的下表面安装有金属工件加工的切削刀具。

技术总结本发明公开了一种数控金属加工机床，具体涉及数控机床技术领域，本发明设置装料推料组件，通过顶升气缸推动中空框下移高度，由分段行程气缸一次推动推板，借助推板推动金属工件完全进入到加工台的内部，直至金属工件的端面与抵推板的表面接触，由抵推板对金属工件阻挡限位，避免装料位置的偏移，无需校正对准，缩短时间，之后推块进入到条形槽内，推块的斜面首先与抵接槽接触，在推力推动下，使得抵推板按压压缩弹性件，直至推块穿过抵推板的上端面后，其贴合面与条形槽的内壁面接触，此时的抵推板向下进入到加工台的内腔底面中，通过分段行程气缸的二次推动，将金属工件完全推离加工台的内部，实现了工件的自动化装料和出料，提高生产效率。技术研发人员：刘建威,叶兴土受保护的技术使用者：浙江欧马数控科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/12/23