一种建筑陶瓷润湿制粉生产工艺的制作方法

本发明涉及建筑陶瓷生产，具体为一种建筑陶瓷润湿制粉生产工艺。

背景技术：

1、建筑陶瓷主要包括陶瓷砖、釉面砖、外墙面砖、地面砖、陶瓷锦砖等。目前，建筑陶瓷生产还是以湿法工艺流程为主，其流程以图1所示。近年来，随着节能、环保、减排、减碳工作的不断深入和能耗标准的不断提升，建筑陶瓷干法生产工艺技术也就应运而生。现经多年的研发，建筑陶瓷干法生产工艺已取得多方面的进步和关键点的突破。但因整个工艺方法和流程还是在不断完善和总结中，造成陶瓷行业推广效果不佳。

2、建筑陶瓷干法生产工艺是相对应湿法生产工艺而产生的，建筑陶瓷行业因生产地域不同，选用当地原料不同，造成南、北生产区域所使用的原料含水量差别巨大，这对干法生产对原料含水率要求必须低的工艺方法就会产生矛盾，甚至在南方多雨地域完全无法适应和应用。为此，建筑陶瓷干法制粉生产工艺流程就必须综合考虑方方面面的因素，结合现有湿法制粉生产工艺技术，总结出行业全覆盖的制粉新工艺。

3、本发明的目的在于提供一种建筑陶瓷润湿制粉生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现思路

1、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种建筑陶瓷润湿制粉生产工艺，包括以下步骤：

2、a1，原料入库：选用设施为卸车坑，卸车坑是由钢筋条筛、鄂破机、锤破机、提升机组成，原料入厂后，倒入卸车坑内，通过间隙小于3cm斜面钢筋筛把细料落入漏斗皮带，超过3cm大颗粒料进入鄂破机破碎，破碎后的料筛选出大于3cm的颗粒再进入锤破机破碎，流入到同一传输皮带后输送到提升机转送到流转仓中；

3、a2，原料备烘：选用设施为流转仓，流转仓由钢板制成，主要功效是保证窑尾网带烘干机持续有料烘干，流转仓容积按窑尾网带烘干机产量的1.5倍设计，内衬加装高密度pe防粘板，下料端锥形设计，入厂原料根据配方比例计划入厂；

4、a3，原料烘干：选用设备为窑尾网带烘干机，窑尾网带烘干机是窑炉急冷后端与网带烘干机一体化复合设计的一种装备，安装在窑炉急冷后尾部上方，窑尾网带机烘干机工作温度是50～500℃，设计层数是2～7层，热源为窑炉烧成砖坯高温1150～1200℃后急冷、缓冷、速降、缓降过程中产生的冷却余热，窑尾网带烘干机设计为调频运行，根据不同原料水分调整不同速度，保证原料烘干后水分为2%以内；

5、a4，原料储备：选用设施为储料仓组，储料仓组是要根据配方原料需求数量设计储仓个数，并设计2个备用仓，该仓组代替传统湿法工艺时的料场堆料，避免了传统铲车上料，做到了清洁生产，也大幅度减少原料堆场所占面积和厂房投入，为保证稳定生产，仓储组储料量按一个月生产左右原料用量设计；

6、a5，原料在线配料：选用设备为皮带秤，根据配方比例输入皮带秤运行参数，保证准确下料，混合到同一条皮带上，并在皮带上加装吸铁磁板，不建议皮带秤出料和称重共用一条皮带；

7、a6，配方料粉磨：选用设备为立磨，由于陶瓷配方原料品种多，软、硬差别大，磨辊加压时，容易喷粉或大颗粒原料产生振动，选型时优选轮胎辊立磨，磨材选型应为钢渣磨，入磨原料粒度不超3cm，水分不超2%，考虑到立磨磨辊定期补焊，选立磨产量为生产需求量的2倍；

8、a7，集粉：选用设备内置式空气流槽收粉器；

9、a8，储粉均化：选用设施为螺旋钢板仓，仓储量依据日用粉量日3～5倍储量设计，仓底做5～7道扇形空气流槽出粉，出粉方式跳跃式间隔出粉，以达到细粉再次均化目标；

10、a9，细粉一级除杂：选用设备为单、双平筛，单、双平筛需加装纤维物除杂装置；

11、a10，细粉二级除杂：选用设备为高平筛，高平筛根据陶瓷产品粉料细度要求，选型配置高平筛；

12、b1，原料入库；

13、b2，原料配料；

14、b3，配方料磨浆：现有磨浆设备为球磨机和连续球磨机，为提高磨浆效率和节电，优选搅拌磨磨浆；

15、b4，储浆；

16、b5，泥浆除杂除铁；

17、b6，均化司服；

18、b7，泥浆滤泥：选用设备板框滤泥机、带式滤泥机、真空滤泥机，要求滤后泥饼水分20%以内；

19、b8，泥料烘干：烘干设备为窑尾网带烘干机，同a3描述，烘干陶瓷原料网带层数可减少，烘干陶瓷压滤泥时要增加网带层数；

20、b9，烘干泥料粉化：选用设备破粉机，本工序是将烘干后的陶瓷泥料干坯进行破碎粉化，通过加装类似立磨选粉机构选粉，保证细粉细度要求；

21、b10，细粉储备：同a8描述，此处储粉仓的设计完全按a8描述，而该工艺流程中因泥浆环节已有很好均化，所以至此利用储粉仓底部空气流槽跳跃间隔出粉；

22、c1，润湿制粉：选用设备为润湿塔，本工序是建筑陶瓷润湿制粉生产工艺技术成败的关键，之前的干法造粒机是中间集中喷水，采用水雾雾化粉粒，易产生粉料过湿现象产生过多颗粒泥团，而颗粒泥团在干燥器里干燥时，因水分大不能同步排水干净，造成烧制过程中出现指尖裂纹，粉料入料仓前，加装4目～6目滚筛预筛粉料；

23、c2，粉料储备：选用设施为防粘高密度pe板制作的料仓，由于在本润湿制粉生产工艺流程中，润湿塔直联压机，设定本工序稳定仓是保证压机稳定生产所必要的粉料储备，其储料量满足30吨左右压机成形需要用粉量；

24、c3，粉料筛分：选用设备为防粘滚筛或防粘振筛，粉料入布料器前，需要对粉料细度进行筛分，筛网细度优选10目左右；

25、c4，布料：选用设施是喷涂有铁佛龙防粘涂层的格栅和布料斗布料，优选微粉皮带布料车布料。由于润湿制粉生产工艺粉料易粉化，细粉较多，流动性极差，对布料斗和布料格栅都需进行防粘处理。皮带布料车选择防粘皮带；

26、c5，成形：选用设备为压机，优选无模压机。本工序是润湿制粉生产工艺成败的关键所在，成形后就可以采用传统湿法方法，因干法生产工艺粉料流动性先天较差，布料不均匀是常态，为此要求压机成形模具优选等静压模具。

27、优选的，所述a1中只处理含水低于11%的原料，超过11%的原料，特别是泥料需要用双螺旋刀片输送机输送。

28、优选的，所述a4中料仓原料卸口锥体设计，内加高密度pe板防粘。

29、优选的，所述a5中优选下料口皮带与称重皮带分开配置，这是因为称重皮带不能厚，否则影响精准称重，而下料口皮带因受仓内原料重量压着影响，需加厚设计以防割皮带，从而保证称重准确性，同时，立磨停机时，不得清理皮带上的原料，这样再启动生产时，就能维护配方粉料的稳定性。

30、优选的，所述a9中筛网优选30～40目筛网，筛网网丝优选喷涂铁佛龙防粘处理。

31、优选的，所述a10中筛网优选范围60～100目，筛网网丝优选喷涂铁佛龙防粘处理。

32、优选的，所述b9中细粉细度是通过球磨机实现的，为此要在泥浆节段控制好细度工艺要求，优选破粉机粉化干泥料，它不需要立磨磨粉功能所需要的加压设计，而仅选用其选粉功能。

33、优选的，所述c1中优选细水雾雾化喷咀喷水，优选多层横断水平面均匀雾化喷水，细粉粒子表面水分促使粒子相互结合的同时，又在向内渗透，从而使现在执行的干法造粒后需要烘干梳化处理就没有必要。为此，优选润湿塔制粉，替代配备烘干炉及梳化床的干法造粒机。由于润湿制粉生产工艺是常温下细粒子与细粒子之间靠表面水分粘结而成的粉料，极易粉化剥落，过多输送和存储环节后，极易形成粉团会造成产品表面出现凹坑，为此，优选润湿塔制粉直联压机成形，为保证压机稳定生产，需配备短期用粉料的稳定生产仓。

34、优选的，所述c4中优选直通式长方形结构出、入粉料，优选对布料斗和格栅铁佛龙防粘处理。

35、优选的，所述c5中优选微粉皮带布料方式。

36、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

37、1.该建筑陶瓷润湿制粉生产工艺，建筑陶瓷a-c润湿制粉生产工艺是对建筑陶瓷干法制粉生产工艺技术的迭代，各个工序发明改进点有效地解决相应影响干法生产工艺的痛点。原料入库a1工艺点是用卸车坑对入厂原料进行综合筛分加工破碎处理。原料备烘a2工艺点是用流转仓来保证原料的连续烘干，也同时解决了现有工艺流程中料场堆存起尘问题，以及重复装卸所占用的人工、铲车及原料损耗问题。原料烘干a3工艺点是通过窑尾网带烘干器尾分别对入厂原料进行烘干，充分利用了窑炉冷却余热，解决了立磨对较湿原料额外加热烘干需要，减少浪费，提高了立磨产量。原料储备a4工艺点是通过组建储料仓组储存烘干达标原料，从而达到传统料场料仓的储料方式，既能做到大量存储原料，又避免了堆场存料所需的使用面积和厂房建设，根本解决了铲车配料所产生的扬尘环保问题。原料在线配料点a5工艺点是通过安装电子皮带秤在储料仓组下端，随时随地中控开机配料，解决了配方料的精准配料，解决了现有铲车人工配料的不稳定性，避免重复劳动和扬尘环保问题。配方料粉磨a6工艺点是通过立磨对入磨原料粉磨细粉时又对原料配方进行强风均化风选，从而实现了传统球磨机的细磨效果。集粉a7工艺点是通收尘器对立磨选粉机后的细粉收集成细粉产品，实现了原料粉磨到细粉的工艺要求。储粉均化a8工艺点是由储料仓存储细粉满足立磨避峰用电生产以及立磨维护检修时间，同时通过仓底气多个空气流槽出粉调度，进一步对细粉均化，从而更好保证配方稳定。及细粉一级除杂a9工艺点是由单、双平筛来完成，作为细粉一级除杂主要是筛分纤维物杂质，防止纤维物分别在不同位置透出后，出现织网现象。细粉二级除杂a10工艺点是高平筛来完成，作为细粉二级除杂主要功能是筛分大颗粒物，直至达到生产工艺要求细度。

38、2.该建筑陶瓷润湿制粉生产工艺，该b-c方案在原料入库b1，原料配料b2，配方料磨浆b3，储浆b4，泥浆除杂除铁b5，均化司服b6与现有湿法中工序1～6契合的。而是在泥浆滤泥b7，泥料烘干b8，烘干泥料粉化b9，细粉储备b10工艺节点上接回到干法制粉工艺流程中的润湿制粉c1工艺点上。建筑陶瓷润湿制粉生产工艺流程发明点在于结合地域不同，原料含水率不同现实，创造性总结发明了不同路径的润湿制粉生产工艺路径。以达到建筑陶瓷生产节能减排的目标。

39、3.该建筑陶瓷润湿制粉生产工艺，造粒制粉c1工艺点是由润湿塔完成，润湿制粉要以细粉水分润湿均匀为目的，坚决杜绝过湿粒子形成泥团颗粒问题。为此，润湿制粉就无需再配置梳化床和热风炉设施，真正做到了原料制粉再无能源消耗。粉料储备c2工艺点是由一个30吨左右的高密度pe板制作的储料仓来完成的。以保证压机连续生产及润湿造粒机的维修时间。粉料筛分c3工艺点是由防粘滚筛或防粘振筛完成的，进入压机布料器的粉料要进行大颗粒的筛分，防止大颗粒粉料在压制后，在砖坯烧制后产生指尖裂产品缺陷。同时，粉料在入压机布料斗时要加装二次平筛，从解决产品粉团缺陷。也可滚筛和布料斗直联后直接布料及采用微粉皮带布料车布料。此后工艺点成形c5，湿坯烘干c6，施釉喷墨c7，烧成c8，储坯修抛c9，分级打包入库c10，这些工艺流程就与湿法工艺工序11～16没有区别了。以上建筑陶瓷a-c润湿制粉生产工艺流程经生产实践验证，已取得显著节能减排减碳效果，该工艺流程适应于南北各地域新建生产线，以及北方现有料场料仓的湿法生产工艺的技改，在对北方工厂技改时，暂不采用a1～a4工艺工序，而是由料场料仓储料，选择低含水率原料，增设配料斗组后连接a5来实现干法生产工艺。该干法生产工艺流程通过加强过筛来忽略除铁的影响，生产坯体白度要求不高的大众产品。而对于坯体白度要求白度的产品以及南方潮湿地域的陶瓷厂技改建议采用b-c方案进行建筑陶瓷润湿制粉生产工艺流程。