一种自动鱼丸成型机的制作方法

本技术涉及鱼的加工，尤其涉及一种自动鱼丸成型机。

背景技术：

1、在日常加工中，为将混合好的原料制成鱼丸，传统的制作方式是工作人员手捏原料，原料从工作人员的虎口处挤出，然后工作人员将挤出的原料快速投入烧开的开水内，当食品加工厂要制作大量鱼丸时，若采用传统的制作方式操作则需要雇佣大量的人力，这无疑会增加加工成本，同时人力挤压无法把握鱼丸的尺寸，容易出现大小不一的情况。

2、如cn206227701u现有技术公开了一种多头鱼丸多功能成型机，包括机柜，机柜上方设有进料装置，机柜前方设有挤压成型装置，机柜内设有电机；挤压成型装置下方设有切割装置，但是，极易存在切割过程中造成鱼丸本体的形状变化，导致鱼丸变形引起质量参差不齐。

3、另一种典型的如cn219205737u的现有技术公开的一种鱼丸成型和定型的生产设备，成型后的鱼丸需要从成型机的出料口落到定型箱内部，通过定型箱内部的热水将鱼丸进行定型，当成型后的鱼丸落到定型箱这一过程中，鱼丸撞击热水，极易使热水发生飞溅，不仅会造成水资源的浪费，而且热水飞溅极易烫伤工作人员。虽然解决了热水飞溅的问题，但是还是通过重力落下的方式，造成鱼丸受到撞击后引起形状的改变，不利于鱼丸的成型质量。

4、现有的鱼丸制备设备均是将鱼丸从高空中抛落极易引起与水接触引发鱼丸的变形或形状不均一的问题，同时，由于单个依次挤压容易造成进料的压力不均衡，容易产生次品，影响产品的质量。

5、为了解决本领域普遍存在鱼丸成型质量不佳、加工效率慢、鱼丸成型均一性差和鱼丸生产次品高等等问题，作出了本实用新型。

技术实现思路

1、本实用新型的主要目的是提出一种自动鱼丸成型机，旨在解决鱼丸成型质量不佳、加工效率慢、鱼丸成型均一性差和鱼丸生产次品高的技术问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提出了一种自动鱼丸成型机，所述自动鱼丸成型机包括供应管道、物料桶、定型槽和送料泵，所述自动鱼丸成型机还包括抬升单元、成型单元、装载单元、推挤单元，所述送料泵通过供应管道将所述物料桶中放置的鱼丸料进行供应，所述抬升单元调整所述供应管道的供应位置，使所述供应位置能抵靠在装载单元上，所述装载单元设置在所述供应管道的下方，以承接所述供应管道挤出的鱼丸料，所述成型单元对挤入的所述鱼丸料进行塑形，所述推挤单元将塑形的鱼丸进行初步定型，并将成型后的鱼丸进行定型后推出至所述定型槽中二次定型；

3、所述装载单元包括装载滚筒和转动构件，所述转动构件驱动所述装载滚筒进行转动，所述装载滚筒的外壁面的周侧设有装载腔，所述成型单元和所述推挤单元均隐藏设置在所述装载腔中。

4、进一步地，所述成型单元包括成型座、成型气囊和充气泵，所述成型座为一端开口的座体，并支撑所述充气泵和成型气囊，所述成型气囊隐藏设置在所述成型座的内壁中，所述充气泵对所述成型气囊进行充气，以使所述成型气囊充气后膨出形成圆丸状的成型腔；

5、其中，所述鱼丸料落入所述成型气囊形成的成型腔后，充气泵对所述充气气囊进行重启，以将所述鱼丸料塑形成圆丸状。

6、进一步地，所述装载滚筒外壁面的周侧设置的放置腔与所述送料泵的供应管道对齐，并在所述抬升单元的调整下，使所述送料泵的供应管道抵靠在所述成型座的边缘处，并将鱼丸料向所述成型腔中进行供应。

7、进一步地，所述成型单元还包括感应构件，所述感应构件设置在所述成型座的边缘处，所述感应构件感应所述抬升单元调整所述供应管道抵靠在所述成型座上的压力值；

8、其中，所述感应构件将压力值达到设定的阈值，则触发所述供应泵将鱼丸料向所述成型腔中进行供应。

9、进一步地，所述抬升单元包括抬升杆、抬升驱动机构和抬升检测件，所述供应管道隐藏设置在所述抬升杆的一端并与所述抬升杆同轴设置，所述抬升杆的另一端与所述抬升驱动机构驱动连接形成抬升部，所述抬升部设置在物料桶的底壁上，并朝向所述装载单元的一侧伸出，所述抬升监测件对所述抬升杆的伸出长度进行检测。

10、进一步地，所述抬升杆靠近所述装载滚筒的一端端部上设有变形胶垫，并在所述抬升杆与抵靠在所述装载滚筒上时能产生形变。

11、进一步地，所述推挤单元贯穿所述成型气囊并设置在所述成型座的底壁处，所述推挤单元包括密封垫、推挤杆、推挤驱动机构、注水通道和注水泵，所述密封垫设置在所述推挤杆一端端部处，所述推挤杆的另一端与所述推挤驱动机构驱动连接形成推挤部，所述推挤部隐藏设置在所述成型座设置的隐藏腔中；

12、其中，所述推挤杆的杆体上设有注水通道，所述注水泵将定型槽中的热水向所述成型腔中供应，以使得塑形的鱼丸进行初步定型。

13、进一步地，所述成型气囊排气后，暴露出所述注水通道，所述成型气囊排气后，暴露出所述注水通道，则触发所述注水泵向所述成型腔中灌注热水，并对塑形的所述鱼丸进行初步定型；

14、其中，所述热水的温度范围为：80℃-100℃。

15、进一步地，所述定型槽中热水浸没所述装载滚筒筒体直径的1/3～1/2处。

16、进一步地，所述感应构件包括感应板和压力传感器，所述感应板支撑所述压力传感器，所述压力传感器监测所述抬升杆的端部与所述成型座边缘处的接触压力。

17、本实用新型的有益效果如下：

18、1.通过所述装载单元、所述成型单元和所述推挤单元的相互配合，使得所述鱼丸的加工效率更高，保证整个设备具有鱼丸成型质量好、加工效率高和鱼丸成型质量好的优点；

19、2.通过装载单元和送料泵的配合，确保鱼丸料的连续供应鱼丸料的供应，提升整个设备制备鱼丸的加工效率，保证整个设备的鱼丸料进料的均衡和高效，改变了以往的通过手动挤出造成的劳动强度高的缺陷；

20、3.通过所述推挤单元推出所述装载腔，使得形成的鱼丸能落入所述定型槽中进行二次定型，保证整个鱼丸加工的可靠性和稳定性；

21、4.通过对鱼丸的一次定型，能提升所述鱼丸的成型质量，有效提升鱼丸成型质量的均一性；

22、5.通过成型单元、推挤单元之间的相互配合，使得成型的鱼丸能够定型，提升所述鱼丸的成型质量，保证鱼丸成型的均一性更高，使得整个设备具有鱼丸成型质量佳、加工效率高、鱼丸成型均一性好和鱼丸生产质量佳的优点。

技术特征：

1.一种自动鱼丸成型机，所述自动鱼丸成型机包括供应管道、物料桶、定型槽和送料泵，其特征在于，所述自动鱼丸成型机还包括抬升单元、成型单元、装载单元、推挤单元，所述送料泵通过供应管道将所述物料桶中放置的鱼丸料进行供应，所述抬升单元调整所述供应管道的供应位置，使所述供应位置能抵靠在装载单元上，所述装载单元设置在所述供应管道的下方，以承接所述供应管道挤出的鱼丸料，所述成型单元对挤入的所述鱼丸料进行塑形，所述推挤单元将塑形的鱼丸进行初步定型，并将成型后的鱼丸进行定型后推出至所述定型槽中二次定型；

2.根据权利要求1所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述成型单元包括成型座、成型气囊和充气泵，所述成型座为一端开口的座体，并支撑所述充气泵和成型气囊，所述成型气囊隐藏设置在所述成型座的内壁中，所述充气泵对所述成型气囊进行充气，以使所述成型气囊充气后膨出形成圆丸状的成型腔；

3.根据权利要求2所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述装载滚筒外壁面的周侧设置的放置腔与所述送料泵的供应管道对齐，并在所述抬升单元的调整下，使所述送料泵的供应管道抵靠在所述成型座的边缘处，并将鱼丸料向所述成型腔中进行供应。

4.根据权利要求3所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述成型单元还包括感应构件，所述感应构件设置在所述成型座的边缘处，所述感应构件感应所述抬升单元调整所述供应管道抵靠在所述成型座上的压力值；

5.根据权利要求4所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述抬升单元包括抬升杆、抬升驱动机构和抬升检测件，所述供应管道隐藏设置在所述抬升杆的一端并与所述抬升杆同轴设置，所述抬升杆的另一端与所述抬升驱动机构驱动连接形成抬升部，所述抬升部设置在物料桶的底壁上，并朝向所述装载单元的一侧伸出，所述抬升监测件对所述抬升杆的伸出长度进行检测。

6.根据权利要求5所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述抬升杆靠近所述装载滚筒的一端端部上设有变形胶垫，并在所述抬升杆与抵靠在所述装载滚筒上时能产生形变。

7.根据权利要求6所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述推挤单元贯穿所述成型气囊并设置在所述成型座的底壁处，所述推挤单元包括密封垫、推挤杆、推挤驱动机构、注水通道和注水泵，所述密封垫设置在所述推挤杆一端端部处，所述推挤杆的另一端与所述推挤驱动机构驱动连接形成推挤部，所述推挤部隐藏设置在所述成型座设置的隐藏腔中；

8.根据权利要求7所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述成型气囊排气后，暴露出所述注水通道，则触发所述注水泵向所述成型腔中灌注热水，并对塑形的所述鱼丸进行初步定型；

9.根据权利要求8所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述定型槽中热水浸没所述装载滚筒筒体直径的1/3～1/2处。

10.根据权利要求9所述的自动鱼丸成型机，其特征在于，所述感应构件包括感应板和压力传感器，所述感应板支撑所述压力传感器，所述压力传感器监测所述抬升杆的端部与所述成型座边缘处的接触压力。

技术总结本技术涉及鱼的加工技术领域，提供了一种自动鱼丸成型机，自动鱼丸成型机包括供应管道、物料桶、定型槽和送料泵，自动鱼丸成型机还包括抬升单元、成型单元、装载单元、推挤单元，送料泵通过供应管道将物料桶中放置的鱼丸料进行供应，抬升单元调整供应管道的供应位置，使供应位置能抵靠在装载单元上，所述装载单元设置在所述供应管道的下方，以承接所述供应管道挤出的鱼丸料，成型单元对挤入的鱼丸料进行塑形，推挤单元将塑形的鱼丸进行初步定型，并将成型后的鱼丸进行定型后推出至定型槽中二次定型。本技术的一种自动鱼丸成型机具有鱼丸成型质量佳、加工效率高、鱼丸成型均一性好和鱼丸生产质量佳的优点。技术研发人员：周程受保护的技术使用者：海南中渔水产有限公司技术研发日：20231027技术公布日：2024/6/11