一种改良式汽缸盖智能压铸模具的制作方法

本发明涉及压铸模具，具体为一种改良式汽缸盖智能压铸模具。

背景技术：

1、压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具，压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

2、然而，在传统技术当中，由于其直接将压铸模具摆放在对应的平台处，无法保证具体平台的平整程度以及倾斜程度，极有可能造成整体压铸模具的放置倾斜，此时内部的型腔便也处于倾斜状态，如此，再进行原料加注时，由于型腔处于倾斜状态，型腔两侧的物料填满过程不一致，势必造成冷却不同步且容易产生气泡，最终影响成品效果，并且传统的水平检测方法过于单一，不具备智能化且快速使用需求。

3、此外，在传统技术当中，其大多采用水冷方式对模具铸件进行降温以加快其冷却的过程，但是，由于水冷结构并没有直接接触的模具铸件并且其需要大量的冷却水用于循环冷却，对使用环境的要求较高，适用性较差。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了解决背景存在的无法保证具体平台的平整程度以及倾斜程度，极有可能造成整体压铸模具的放置倾斜，最终影响成品效果、传统的水平检测方法过于单一，不具备智能化且快速使用需求以及传统水冷结构并没有直接接触的模具铸件并且其需要大量的冷却水用于循环冷却，对使用环境的要求较高，适用性较差的问题，而提出的一种改良式汽缸盖智能压铸模具。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、设计一种改良式汽缸盖智能压铸模具，包括底座、上模具和下模具，所述上模具的内壁内部贴合安装有上模块，所述下模具的内壁内部贴合安装有下模块，所述底座的上部中心安装有水平校准组件，所述底座的左右两侧安装有压紧组件，所述上模具和所述上模块的内部安装有散热组件。

4、优选的，所述水平校准组件包括气泡式水平仪、气缸基座、调整气缸、转轴、轴承座、配重块和气泡观察窗；

5、所述气缸基座固定连接在所述下模具的前端中心，所述气缸基座的内部内壁固接有所述调整气缸，所述调整气缸的内部活塞内壁固接有通体贯穿式的输出轴，且所述调整气缸内部通体贯穿式的输出轴的两端均套接固定有所述配重块，所述气泡式水平仪固定连接在所述上模具的前端中心，所述气泡式水平仪的上端中心部设有所述气泡观察窗，所述转轴位于所述下模具的下部中心位置，所述转轴的外壁两端均与所述轴承座的内部轴承转动相连，每个所述轴承座的下端分别与所述底座的上部中心前后两侧固定相连。

6、优选的，所述下模具位于所述底座的上部，所述下模具与所述上模具之间相互扣合连接。

7、优选的，所述压紧组件包括压紧气缸、弧形滑板、转轴支架和弧形滑板基座；

8、多个所述弧形滑板分别位于所述下模具的下端左右两侧，每个所述弧形滑板的上方末端均通过所述弧形滑板基座与所述下模具固定相连，每个所述弧形滑板的下方末端均与所述底座滑动相连，所述转轴支架固定连接在所述下模具的下端中心，且所述转轴支架的内壁与所述转轴固定相连。

9、优选的，所述弧形滑板以及所述底座内壁与之对应的弧形滑槽轴心位置与所述转轴的轴心位置一致。

10、优选的，所述上模具的后部内壁中心安装有金属注料管，且所述金属注料管的外壁与所述上模具和所述上模块固定相连。

11、优选的，所述散热组件包括散热气泵、散热气槽、推杆基座、密封推杆、升降气缸、升降气缸内槽和散热气腔；

12、所述散热气腔设置在所述上模块的上方内壁，所述散热气腔的内壁上方设置有推杆基座，所述推杆基座的下端表面等距固接有多个密封推杆，每个所述密封推杆的下方末端外壁与所述上模块的内壁贴合密封，多个所述升降气缸内槽分别设置在所述上模具的内壁上方中心两侧，每个所述升降气缸内槽的内壁均固接有升降气缸，每个所述升降气缸的输出轴末端均与所述推杆基座固定相连，所述散热气腔的左右两侧内壁均连通有散热气槽，两侧所述散热气槽的外侧外壁均安装有散热气泵。

13、优选的，所述下模块的上方中心位置固接有汽缸盖模型，所述汽缸盖模型与所述上模块之间的缝隙形成压铸成型腔。

14、优选的，所述密封推杆的下方末端与所述压铸成型腔的上方内壁形成完整且没有凸起凹陷的弧形面。

15、优选的，所述金属注料管的下方末端与所述压铸成型腔相连通。

16、本发明提出的一种改良式汽缸盖智能压铸模具，有益效果在于：

17、通过气泡观察窗、调整气缸、压紧气缸、转轴、弧形滑板、上模具和下模具之间的配合，使得在进行原料加注前，使用者可通过气泡观察窗观察此时改良式汽缸盖智能压铸模具摆放的水平状态，若处于倾斜状态，使用者便可通过控制联测的压紧气缸，使得其输出轴末端向外缩回，解除对弧形滑板处的转动限制，随后使用者通过控制调整气缸，进而使其内部贯穿式的输出轴带动两端的配重块进行横向调整，转轴为上模具和下模具提供了转动支撑，使其整体绕转轴转动直至气泡观察窗处于水平位置，最后再通过压紧气缸控制锁死位置即可，如此，便保证了改良式汽缸盖智能压铸模具的水平，有效的避免了现有技术无法保证具体平台的平整程度以及倾斜程度，极有可能造成整体压铸模具的放置倾斜，导致最终影响成品效果的问题；

18、同时，由于本案采用通体贯穿式的调整气缸，以及气压控制的压紧气缸，使得整体结构具有很高的智能调整能力以及使用过程中的高速调整反应，有利于进行智能化标准化的编程设计，有效的避免了传统的水平检测方法过于单一，不具备智能化且快速使用需求的问题；

19、通过金属注料管、上模块、密封推杆、散热气泵、升降气缸和压铸成型腔之间的配合，金属注料管将原料注入，待其自行冷却一小段时间成型后，使用者便可将一侧的散热气槽与外界排气管道连通，并控制升降气缸的输出轴向上移动，此时升降气缸的输出轴便可通过推杆基座带动密封推杆从上模块的内部拔出，使得密封推杆原本的位置形成多个气孔，随后启动散热气泵，使高速的流动气流从密封推杆原本位置的多个气孔流过，由于伯努利原理产生散热气腔与压铸成型腔之间的气压差，使得压铸成型腔内部的高温气体便可随着气流不断排出换气，实现气冷散热，有效的避免了传统水冷结构并没有直接接触的模具铸件并且其需要大量的冷却水用于循环冷却，对使用环境的要求较高，适用性较差的问题。

技术特征：

1.一种改良式汽缸盖智能压铸模具，包括底座（1）、上模具（2）和下模具（3），其特征在于：所述上模具（2）的内壁内部贴合安装有上模块（8），所述下模具（3）的内壁内部贴合安装有下模块（9），所述底座（1）的上部中心安装有水平校准组件（4），所述底座（1）的左右两侧安装有压紧组件（5），所述上模具（2）和所述上模块（8）的内部安装有散热组件（6）；

2.根据权利要求1所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述下模具（3）位于所述底座（1）的上部，所述下模具（3）与所述上模具（2）之间相互扣合连接。

3.根据权利要求1所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述压紧组件（5）包括压紧气缸（501）、弧形滑板（502）、转轴支架（503）和弧形滑板基座（504）；

4.根据权利要求3所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述弧形滑板（502）以及所述底座（1）内壁与之对应的弧形滑槽轴心位置与所述转轴（404）的轴心位置一致。

5.根据权利要求1所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述上模具（2）的后部内壁中心安装有金属注料管（7），且所述金属注料管（7）的外壁与所述上模具（2）和所述上模块（8）固定相连。

6.根据权利要求5所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述散热组件（6）包括散热气泵（601）、散热气槽（602）、推杆基座（603）、密封推杆（604）、升降气缸（605）、升降气缸内槽（606）和散热气腔（607）；

7.根据权利要求6所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述下模块（9）的上方中心位置固接有汽缸盖模型（10），所述汽缸盖模型（10）与所述上模块（8）之间的缝隙形成压铸成型腔（11）。

8.根据权利要求7所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述密封推杆（604）的下方末端与所述压铸成型腔（11）的上方内壁形成完整且没有凸起凹陷的弧形面。

9.根据权利要求7所述的改良式汽缸盖智能压铸模具，其特征在于：所述金属注料管（7）的下方末端与所述压铸成型腔（11）相连通。

技术总结本发明涉及压铸模具技术领域，尤其是一种改良式汽缸盖智能压铸模具，包括底座、上模具和下模具，所述上模具的内壁内部贴合安装有上模块，所述下模具的内壁内部贴合安装有下模块，所述底座的左右两侧安装有压紧组件，所述上模具和所述上模块的内部安装有散热组件。通过气泡观察窗、调整气缸、压紧气缸、转轴、上模具和下模具之间的配合，使其内部贯穿式的输出轴带动两侧的配重块进行横向调整，使其整体绕转轴转动直至气泡观察窗处于水平位置，最后再通过压紧气缸控制锁死位置即可，如此，便保证了模具的水平，有效的避免了现有技术无法保证具体平台的平整程度以及倾斜程度，极有可能造成整体压铸模具的放置倾斜，导致最终影响成品效果的问题。技术研发人员：韩拥军,李志明受保护的技术使用者：山西阳煤千军汽车部件有限责任公司技术研发日：技术公布日：2024/6/5