一种浮法液晶显示玻璃流量控制方法及其流道结构与流程

本发明涉及玻璃生产，具体涉及一种浮法液晶显示玻璃流量控制方法及其流道结构。

背景技术：

1、市场上常见的液晶显示玻璃的厚度一般在0.5mm左右，均属于超薄玻璃的范畴。然而液晶显示玻璃的质量要求不仅仅是对厚度严格控制，更重要的原因是厚度、厚薄差等因素直接影响着玻璃的透光性、反射率等光学性能。而对于用在液晶显示设备上的玻璃而言，来自于光学性能的不良影响是非常致命的。因此，玻璃厚度、厚薄差是液晶显示玻璃生产中的核心控制指标。在成型过程中的玻璃流量(亦称拉引量)是否稳定，对玻璃厚度、厚薄差有着最直接的影响。

2、国内用于生产中、小世代液晶显示玻璃的方式主要是溢流下拉法，其特点是成型、退火区域的长度较短(只有三米左右)，切割完毕后可以马上在线称重并将数据反馈至铂金通道，铂金通道可以根据玻璃重量变化及时调控冷却段、供料段温度，进而通过温度改变玻璃黏度来精确控制流量。目前，部分厂家的玻璃流量控制精度已经达到±0.5kg/h以内。

3、而在我国近几年刚突破的浮法高世代液晶显示玻璃生产过程中，由于生产时的玻璃流量较大，如采用溢流下拉法中主流的管状供料的方式，则需要将供料段的直径加大，其弊端是会拉大供料段中心与边部玻璃液的温差，难以对玻璃液均匀加热，无法实现通过调控温度进而精确控制流量的目的。因此，在浮法高世代液晶显示玻璃生产过程中，去除了铂金通道的供料段，采用了普通浮法玻璃生产中常见的流道结构，玻璃液从铂金通道的冷却段经过流道进入锡槽，其玻璃流量控制手段为：升降流道的调节闸板进行粗调、冷却段控温进行精调。

4、但是，由于浮法生产工艺与溢流下拉法差异较大，无法实现玻璃板的在线称重，只能人工抽样对玻璃板称重；另外，锡槽、退火窑总长度在一百米以上，人工抽样称重产生的数据将会滞后一两个小时。因此，在现有的浮法生产工艺中存在玻璃板重量反馈的数据量小、时效性差的情况，进而导致浮法高世代液晶显示玻璃生产中的玻璃流量控制精度较差，最终使得玻璃厚度、厚薄差控制难度增大。

技术实现思路

1、本发明所解决的技术问题为：现有的浮法生产工艺中存在玻璃板重量反馈的数据量小、时效性差的情况，进而导致浮法高世代液晶显示玻璃生产中的玻璃流量控制精度较差，最终使得玻璃厚度、厚薄差控制难度增大。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

3、一种用于浮法液晶显示玻璃生产的流道结构，包括：

4、流道组件，所述流道组件包括流槽和顶罩，所述流槽固定设置在支撑框架上，所述顶罩设置在所述流槽的外部，所述顶罩的一端开设有用于连接铂金通道的供料段，另一端与锡槽贴合，所述顶罩和所述流槽围合形成一密闭空间作为玻璃液流道，所述玻璃液流道的宽度尺寸大于用于供料的铂金通道供料段的宽度尺寸，小于锡槽的宽度尺寸，所述顶罩和所述流槽之间设置有间隙，所述顶罩的顶部预留有调节闸板的安装位置；

5、加热组件，所述加热组件用于对流道组件内的玻璃液进行加热；

6、控制组件，所述控制组件包括多个信息采集传感器、称重传感器和控制系统，所述信息采集传感器用于采集玻璃液流道内的温度、压力信息并输送至控制系统处；所述称重传感器设置在基座和支撑框架之间，所述称重传感器用于采集流槽上方的玻璃液的重量信息数据并上传至控制系统处，所述控制系统用于分析信息采集传感器、称重传感器采集的数据信息，并根据分析结果以及预设程序控制流道结构的工作。

7、在本发明的一方案中：所述流槽包括底壁、前壁和侧壁，所述前壁、侧壁垂直固定设于底壁的前端及两侧，底壁的另一端设置唇砖，所述唇砖的下方设置有隔热挡板。

8、在本发明的一方案中：所述加热组件包括硅碳棒和电极，所述电极设于所述流槽的侧壁，所述硅碳棒可拆卸安装在所述顶罩的侧壁上。

9、在本发明的一方案中：所述信息采集传感器包括热电偶、压力传感器、液位仪。

10、在本发明的一方案中：多个所述热电偶分别设置于供料段、流槽底部、顶罩顶部，所述压力传感器设置于顶罩上和流槽下方。

11、在本发明的一方案中：在流槽下方设置有冷风口。

12、在本发明的一方案中：所述顶罩上设置有若干通气管，所述通气管与氮气源连通，所述顶罩的底部开设有回风口。

13、在本发明的一方案中：所述流道组件的前端通过连接槽与铂金通道密闭相连，所述铂金通道包括固定连接的冷却段和供料段，所述供料段为扁平的长方体结构，所述供料段的横截面面积与冷却段的纵截面面积匹配，所述供料段的下端与所述连接槽之间通过漏斗结构封闭连接，所述连接槽为扁平的长方体状结构。

14、在本发明的一方案中：供料段的顶部设置有加热盖板，加热盖板上开设有观察孔。

15、一种浮法液晶显示玻璃流量控制方法，包括如下步骤：

16、s1：升温阶段：

17、s11：调节闸板下降直至碰触流槽底部，调节闸板下降至接触流槽底部时要保证流槽不受力；

18、s12：从通气管向玻璃液流道内通入常温氮气；

19、s13：控制系统向加热组件发出指令，通过加热组件对玻璃液流道进行加热升温；

20、s14：根据流道温度的变化，同时提升通入氮气的温度，直至玻璃液流道内的温度达到工艺要求；

21、s15：对用于供料的铂金通道进行加热升温直至达到工艺要求；

22、s2：液位建立阶段：

23、s21：在铂金通道内的玻璃液进入供料段前，将称重传感器显示数据归零；

24、s22：玻璃液进入供料段时，将供料段功率开至最低，使供料段内的玻璃液尽快到达指定位置，此过程中控制系统根据称重传感器反馈的重量以大数据分析技术计算出当前工况下连接槽处的玻璃液流量；

25、s23：随着供料段内的玻璃液填充到位，逐渐提升冷却段、供料段的加热功率，此过程中控制系统根据称重传感器、冷却段与供料段热电偶、冷却段与供料段调功器反馈的数据以大数据分析技术初步计算出各工艺参数与连接槽玻璃液流量的关系；

26、s24：当玻璃液没过电极后，启动电极加热玻璃液；

27、s25：使用液位计监控流槽内的玻璃液液位，直至液位达到目标值；

28、s3：引板阶段：

29、s31：当流槽液位达到目标值时，控制系统发出指令通过升降机构逐步提升调节闸板的高度；

30、s32：玻璃液进入锡槽后，控制系统根据称重传感器反馈的重量变化和液位建立阶段初步计算出的连接槽处的玻璃液流量计算出进入锡槽内的玻璃液流量；

31、s33：逐渐增加调节闸板开度，直至进入锡槽内的玻璃液流量达到目标值，此过程中控制系统根据连接槽玻璃液流量、流道内热电偶反馈的温度数据、电极加热功率、硅碳棒加热功率、流槽压力传感器反馈的压力、液位仪检测的液位以及调节闸板(4)开度以大数据分析技术初步计算出各工艺参数与流量的关系；

32、s34：压锡槽拉边机；

33、s4：正式生产阶段：控制系统的数据库随着采集数据不断积累、完善，通过大数据分析、修正各项数据与流量以及连接槽玻璃液流量之间的关系，进而精确的计算流量和连接槽玻璃液流量。

34、根据本发明的一种浮法液晶显示玻璃流量控制方法及其流道结构，至少具有如下技术效果之一：

35、本技术在充分收集流道内玻璃液重量、人工抽样称重数据以及铂金通道和流道、锡槽相关工艺参数(温度、玻璃液位、闸板开度等)的基础上，经控制系统大数据分析得出玻璃流量与各工艺参数间的关系，进而通过精确控制相关工艺参数，实现成型时玻璃流量的精准控制，有效降低玻璃厚度、厚薄差的调控难度。在结构上避免了浮法高世代液晶显示玻璃生产中铂金通道玻璃液的液位与流道闸板开度的直接关联，有利于铂金通道甚至是窑炉的工艺稳定。降低了对操作人员的经验依赖，减轻了操作人员的工作强度。异常情况发生初期，可以及时进行应急处理，减少成产损失。实现自动控制，提升生产线的自动化、智能化水平。

36、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。