用于玻璃液通道的保护涂料及其制备方法与流程

本发明涉及玻璃，具体涉及一种用于玻璃液通道的保护涂料及其制备方法。

背景技术：

1、近几十年，显示技术飞速发展，显示屏从crt、lcd、led，逐渐发展为oled。在显示技术中，lcd因有显示尺寸大、清晰度高、重量轻等优势，逐步受到消费者的认可，广泛应用于智能手表、手机、显示器、数码照相机、车载显示器等小型终端显示仪器、仪表，以及电视、笔记本电脑、台式机显示器等。

2、lcd液晶显示电子玻璃，一般是无碱铝硼硅酸盐玻璃，生产方法主要有溢流下拉法、夹缝下拉法、浮法、模化成型法。显示电子用玻璃对玻璃的质量要求非常高，为了提高其质量，需要经过玻璃窑炉系统、玻璃液通道系统、玻璃成型系统依次进行处理，其中玻璃液通道系统包括澄清系统、均化系统、冷却系统及供料系统等。玻璃制造工艺中的温度因其处理内容而异，处于1100-1650℃的高温环境下。而玻璃液通道因其耐高温、耐侵蚀性、高温下良好的抗氧化性、高温荷载条件下的抗蠕变性，可长期保持足够的耐久性。但是，长期处于高温下，玻璃液通道材料表面会被氧化，从而造成玻璃液通道材料损失；玻璃液中的水可分解成h+和氧气，h+渗过通道壁释放到外部，在玻璃液中的氧气会形成一定量的气泡，造成产品不良挥发而损失掉并影响玻璃质量，这直接影响了玻璃液通道材料的抗压强度及稳定性。另外，由于挥发的物质附着在玻璃装置周围的耐火材料、绝缘材料上，因此使得作为玻璃液通道回收精制对象的部件逐渐增多，不但影响生产线的生产效率，由于玻璃液通道的氧化、玻璃液的侵蚀而导致的破损，更是增加了企业的成本。

3、综上，需要开发一种玻璃液通道保护涂料，能够保护玻璃液通道，减少电子玻璃生产过程中玻璃液通道在高温下的损耗，降低生产成本，保证玻璃产品质量的稳定性。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种用于玻璃液通道的保护涂料，减少电子玻璃生产过程中玻璃液通道在高温下的损耗，降低生产成本，保证玻璃产品质量的稳定性。

2、本发明的技术方案为：

3、一方面，本发明提供了一种用于玻璃液通道的保护涂料，包括以下五层涂层：

4、第一层为粘结层，包括75-100wt.％铂、0-25wt.％铑、0-0.2wt.％铱、0-0.1wt.％钌和0-0.0001wt.％锇；

5、第二层为第一稳定层，包括85-95wt.％zro2、0.5-8wt.％y2o3、0.5-2.5wt.％hf2o3，其余为sio2；

6、第三层为铝硅酸盐玻璃层，包括以下摩尔百分比的组分：65-71％ sio2、12.5-24.09％al2o3、0.1-6％ b2o3、0.5-6.5％ mgo、3-8.2％ cao、0.001-5％ sro、0.001-1％zno、0.001-5.5％bao、0.05-0.2％ sno2、0.001-0.5％ ce2o3、0.001-0.5％ moo3、0.001-0.02％ fe2o3和0.001-0.1％zro2；

7、第四层为第二稳定层，包括85-96wt.％zro2、0.5-8wt.％y2o3、0.5-2wt.％hf2o3，其余为sio2；

8、第五层为表层，包括85-96wt.％zro2、0.5-8wt.％y2o3，其余为al2o3。

9、优选地，第一层涂层在d(10)的等效粒径为50-120nm，d(50)的等效粒径为400-523nm，d(90)的等效粒径为650-820nm；第一层涂层的厚度为20-100μm。

10、优选地，第二层涂层在d(10)的等效粒径为3±1μm，在d(50)的等效粒径为16±2μm，在d(90)的等效粒径为37±2μm；第二层涂层的厚度为100-200μm。

11、优选地，第三层涂层在d(10)的等效粒径为10±1μm，在d(50)的等效粒径为20±2μm，在d(90)的等效粒径为50±2μm；第三层涂层的厚度为100-300μm。

12、优选地，第四层涂层在d(10)的等效粒径为3±1μm，在d(50)的等效粒径为16±2μm，在d(90)的等效粒径为37±2μm；第四层涂层的厚度为100-200μm。

13、优选地，第五层涂层在d(10)的等效粒径为3±1μm，在d(50)的等效粒径为16±2μm，在d(90)的等效粒径为37±2μm；第五层涂层的厚度为300-1000μm。

14、另一方面，本发明提供了上述用于玻璃液通道的保护涂料的制备方法，将五层涂层依次喷涂到玻璃液通道上后进行烧结，烧结过程为：以≤2℃/min的速率升温至800-980℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1000-1250℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1300℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1450℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1550-1600℃，保温至少4h，即得用于玻璃液通道的保护涂料。

15、本发明中，第一层基体材料粘结层，能够将保护涂料与玻璃液通道更好地粘接在一起，同时对提高保护涂料抗氧化性能起到重要作用；两层稳定层则可提高保护涂料整体的稳定性，避免了高温环境下保护涂料脱落而失效；铝硅酸盐玻璃层与接触的稳定层生成致密的硅酸盐相，最终使得本发明的保护涂料可减少电子玻璃生产过程中玻璃液通道在高温下的损耗，减少了氢渗透，起到了高温条件下，降低玻璃液对玻璃液通道材料的侵蚀，起到保护玻璃液通道的目的，同时也减少了玻璃缺陷的产生。

16、本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

17、本发明通过将多层的耐高温材料喷涂在玻璃液通道上，高温时保护涂料能够与玻璃液通道结合在一起，阻止或减缓氢离子扩散过程，减少腐蚀介质对玻璃液通道的氧化反应，达到保护玻璃液通道的目的。本发明的保护涂料形成稳固的硅酸盐相化合物和致密的陶瓷层，提高了玻璃液通道的稳定性，减少了氢渗透，起到了高温条件下，降低玻璃液对玻璃液通道的侵蚀，起到保护玻璃液通道的目的，减少电子玻璃生产过程中玻璃液通道在高温下的损耗，降低了生产成本，保证了玻璃产品质量的稳定性。

技术特征：

1.用于玻璃液通道的保护涂料，其特征在于，包括以下五层涂层：

2.如权利要求1所述的用于玻璃液通道的保护涂料，其特征在于，第一层涂层在d(10)的等效粒径为50-120nm，d(50)的等效粒径为400-523nm，d(90)的等效粒径为650-820nm；第一层涂层的厚度为20-100μm。

3.如权利要求1所述的用于玻璃液通道的保护涂料，其特征在于，第二层涂层在d(10)的等效粒径为3±1μm，在d(50)的等效粒径为16±2μm，在d(90)的等效粒径为37±2μm；第二层涂层的厚度为100-200μm。

4.如权利要求1所述的用于玻璃液通道的保护涂料，其特征在于，第三层涂层在d(10)的等效粒径为10±1μm，在d(50)的等效粒径为20±2μm，在d(90)的等效粒径为50±2μm；第三层涂层的厚度为100-300μm。

5.如权利要求1所述的用于玻璃液通道的保护涂料，其特征在于，第四层涂层在d(10)的等效粒径为3±1μm，在d(50)的等效粒径为16±2μm，在d(90)的等效粒径为37±2μm；第四层涂层的厚度为100-200μm。

6.如权利要求1所述的用于玻璃液通道的保护涂料，其特征在于，第五层涂层在d(10)的等效粒径为3±1μm，在d(50)的等效粒径为16±2μm，在d(90)的等效粒径为37±2μm；第五层涂层的厚度为300-1000μm。

7.如权利要求1-6任一项所述的用于玻璃液通道的保护涂料的制备方法，其特征在于，将五层涂层依次喷涂到玻璃液通道上后进行烧结，烧结过程为：以≤2℃/min的速率升温至800-980℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1000-1250℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1300℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1450℃，保温0.5-24h；再以1-20℃/min的速率升温至1550-1600℃，保温至少4h，即得用于玻璃液通道的保护涂料。

技术总结本发明公开了一种用于玻璃液通道的保护涂料及其制备方法，属于玻璃技术领域。其技术方案为：包括粘结层、第一稳定层、铝硅酸盐玻璃层、第二稳定层和表层共五层涂层。本发明的保护涂料提高了玻璃液通道的稳定性，减少了氢渗透，起到了高温条件下，降低玻璃液对玻璃液通道的侵蚀，起到保护玻璃液通道的目的，减少电子玻璃生产过程中玻璃液通道在高温下的损耗，降低了生产成本，保证了玻璃产品质量的稳定性。技术研发人员：丁萍萍,樊雨实,游丹丹受保护的技术使用者：青岛融合光电科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/5