一种车架横梁总成及车架的制作方法

本技术涉及车架横梁领域，尤其涉及一种车架横梁总成及车架。

背景技术：

1、车架作为汽车的承载基体，一般由两个纵梁和多个横梁组成，通过悬挂装置和车桥等支承在车轮上,车架是重要的受力件，汽车大部分部件，如动力总成、驾驶室、车桥和上装等都与车架结构直接相连,在汽车行驶过程中，车架结构会承受来自地面的冲击载荷以及扭转、弯曲等各种载荷产生的弯矩和剪力,车架的多个横梁连接在车架的两个纵梁之间,其中，在车架结构承受载荷较大的车桥处需要使用强度较高的横梁总成。

2、为了提高了车架的强度，现有技术中公开了一种车架的横梁总成和车架，如附图1所示，该横梁总成包括横梁组件以及分别连接在所述横梁组件的上表面和下表面的上连接子板和下连接子板，其中，横梁组件包括两个u型梁，该两个u型梁相背固定而形成工字梁结构的所述横梁组件，车架包括前后两组横梁组件，两组横梁组件之间设置有两根中部横梁。

3、采用以上技术方案，固然能够提升车架强度，但由于横梁组件为为u型梁背靠背紧贴式结构，导致横梁总成支撑作用跨度较短，需要布置较多的横梁，一方面增加了成本影响了效率，另一方面，也不利于实现车架轻量化。

技术实现思路

1、为了解决上述现有技术中的横梁总成支撑作用跨度较短，需要布置较多的横梁总成不利于车架轻量化的技术问题，本实用新型提供了一种车架横梁总成及车架，能够增大横梁总成支撑跨度，减少横梁布置数量，实现车架轻量化。

2、为解决上述技术问题，第一方面，本实用新型提供了一种车架横梁总成，包括两个相对设置的连接板，所述连接板之间依次设置有前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁间隔设定距离l1，所述前横梁和所述后横梁均为u型梁，所述前横梁和所述后横梁的开口方向相反且均朝向外侧。通过将前横梁和后横梁之间间隔一定距离能够增大本横梁总成的跨度，增大横梁总成的支撑作用距离，相比采用背靠背式横梁组件，能够减少车架上布置的横梁数量，实现车架轻量化。

3、进一步的，每个所述连接板均包括上连接子板和下连接子板，所述上连接子板和所述下连接子板间隔设定距离l2，两个所述上连接子板分别与所述前横梁、所述后横梁的上部两端连接，两个所述下连接子板分别与所述前横梁、所述后横梁的下部两端连接。通过将连接板设置成分体结构能够省去不与前后横梁连接处的材料，进一步实现车架轻量化。

4、进一步的，所述上连接子板和所述下连接子板的结构相同，均为l型结构，均包括横梁连接部和纵梁连接部。

5、进一步的，所述横梁连接部包括连接本体，所述连接本体上设置有前加强连接部和后加强连接部，所述前加强连接部向所述前横梁的长度方向凸出并与所述前横梁连接，所述后加强连接部向所述后横梁的长度方向凸出并与所述后横梁连接，所述前加强连接部和所述后加强连接部分别与所述连接本体过渡连接。通过设置前加强连接部和后加强连接部能够增强连接子板的强度，减少打孔对连接子板强度的影响，提升承载能力，极大减少连接处断裂变形。

6、进一步的，所述前横梁和所述后横梁结构相同，均包括上翼板、腹板和下翼板，所述下翼板为曲面结构，所述下翼板向上弯曲。通过将下翼板设置向上弯曲能够增强前、后横梁的强度、刚度以及扭转强度，同时避免传动轴上下跳动干涉风险，实现产品通用化。

7、进一步的，所述腹板两端设置走线槽。通过在腹板端部设置走线槽，保证车架纵梁内侧管线束正常通过，防止磨损干涉，同时减轻车架重量。

8、进一步的，所述上翼板和所述下翼板两端分别设置有安装板，所述安装板为梯形结构。将安装板设置为梯形结构能够增大连接面积，与连接子板的连接强度。

9、进一步的，所述前横梁和所述后横梁上均设置有减重孔。通过减重孔进一步实现轻量化。

10、第二方面，本实用新型提供了一种车架，包括相对设置的两个纵梁，还包括上述的车架横梁总成，所述上连接子板和所述下连接子板均与所述纵梁内侧连接。

11、进一步的，所述纵梁上与后驱动桥对应的位置设置有横梁组件，所述横梁组件包括两个u型梁，两个所述u型梁的腹板相互贴近。通过在车架与后驱动桥对应的位置布置工字梁结构的横梁组件，增强对车架受力较大部位的支撑强度，满足车架的强度要求。

12、从以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下优点：

13、本实用新型提供了一种车架横梁总成及车架，通过将前横梁和后横梁之间间隔一定距离能够增大本横梁总成的跨度，增大横梁总成的支撑作用距离，相比采用背靠背式横梁组件，能够减少车架上布置的横梁数量，实现车架轻量化；通过将连接板设置成分体结构能够省去不与前后横梁连接处的材料，进一步实现车架轻量化；通过设置前加强连接部和后加强连接部能够增强连接子板的强度，减少打孔对连接子板强度的影响，提升承载能力，极大减少连接处断裂变形；通过将下翼板设置向上弯曲能够增强前、后横梁的强度、刚度以及扭转强度，同时避免传动轴上下跳动干涉风险，实现产品通用化；通过在腹板端部设置走线槽，保证车架纵梁内侧管线束正常通过，防止磨损干涉，同时减轻车架重量；将安装板设置为梯形结构能够增大连接面积，提升与连接子板的连接强度；通过减重孔进一步实现轻量化；通过在车架与后驱动桥对应的位置布置工字梁结构的横梁组件，增强对车架受力较大部位的支撑强度，满足车架的使用要求。

技术特征：

1.一种车架横梁总成，包括两个相对设置的连接板（1），其特征在于，所述连接板（1）之间依次设置有前横梁（3）和后横梁（2），所述前横梁（3）和所述后横梁（2）间隔设定距离l1，所述前横梁（3）和所述后横梁（2）均为u型梁，所述前横梁（3）和所述后横梁（2）的开口方向相反且均朝向外侧。

2.如权利要求1所述的车架横梁总成，其特征在于，每个所述连接板（1）均包括上连接子板（101）和下连接子板（102），所述上连接子板（101）和所述下连接子板（102）间隔设定距离l2，两个所述上连接子板（101）分别与所述前横梁（3）、所述后横梁（2）的上部两端连接，两个所述下连接子板（102）分别与所述前横梁（3）、所述后横梁（2）的下部两端连接。

3.如权利要求2所述的车架横梁总成，其特征在于，所述上连接子板（101）和所述下连接子板（102）的结构相同，均为l型结构，均包括横梁连接部和纵梁连接部（1011）。

4.如权利要求3所述的车架横梁总成，其特征在于，所述横梁连接部包括连接本体（1012），所述连接本体（1012）上设置有前加强连接部（1014）和后加强连接部（1013），所述前加强连接部（1014）向所述前横梁（3）的长度方向凸出并与所述前横梁（3）连接，所述后加强连接部（1013）向所述后横梁（2）的长度方向凸出并与所述后横梁（2）连接，所述前加强连接部（1014）和所述后加强连接部（1013）分别与所述连接本体（1012）过渡连接。

5.如权利要求4所述的车架横梁总成，其特征在于，所述前横梁（3）和所述后横梁（2）结构相同，均包括上翼板（201）、腹板（205）和下翼板（204），所述下翼板（204）为曲面结构，所述下翼板（204）向上弯曲。

6.如权利要求5所述的车架横梁总成，其特征在于，所述腹板（205）两端设置走线槽（203）。

7.如权利要求6所述的车架横梁总成，其特征在于，所述上翼板（201）和所述下翼板（204）两端分别设置有安装板（202），所述安装板（202）为梯形结构。

8.如权利要求5所述的车架横梁总成，其特征在于，所述前横梁（3）和所述后横梁（2）上均设置有减重孔（206）。

9.一种车架，包括相对设置的两个纵梁（4），其特征在于，还包括如权利要求5-8任一项所述的车架横梁总成，所述上连接子板（101）和所述下连接子板（102）均与所述纵梁（4）内侧连接。

10.如权利要求9所述的车架，其特征在于，所述纵梁（4）上与后驱动桥对应的位置设置有横梁组件（6），所述横梁组件（6）包括两个u型梁，两个所述u型梁的腹板（205）相互贴近。

技术总结本技术提供了一种车架横梁总成及车架，涉及车架横梁领域，采用的方案是：包括两个相对设置的连接板，所述连接板之间依次设置有前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁间隔设定距离L1，所述前横梁和所述后横梁均为U型梁，所述前横梁和所述后横梁的开口方向相反且均朝向外侧。本技术能够增大横梁总成支撑跨度，减少横梁布置数量，实现车架轻量化。技术研发人员：芦佳宾,孙悦,冀宏伟,林小淞受保护的技术使用者：中国重汽集团济南动力有限公司技术研发日：20231026技术公布日：2024/6/20