汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺的制作方法

本发明涉及汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺，属于蜗轮增压器。

背景技术：

1、汽车涡轮增压器增压阀体及活塞一直以来都是用金属，铝或铁材质打造而成，用铝合金做的居多，其优良的韧性及可加工性能，以及光洁度，工艺简单、好实现，多年来占比最多，占80％以上。

2、加工时，一般将铝锭通过熔炉高温熔融后，灌入模具，用模具压铸成粗胚，去除废料后，通过cnc加工成成品，或铣削、或车削，才能保证一定的尺寸精度，以及光洁度，才能满足产品装配及运行需求，这个过程虽然有其优势，但工序时间长，不良率高，产品质量重，不符合轻量化要求，而且成本高。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、汽车涡轮增压器的增压阀体，包括阀体本体、加强齿，所述阀体本体的一侧设置有侧槽，所述侧槽的内部设置有多个均匀呈环形分部的加强齿，且所述加强齿的一侧与侧槽的内壁面固定连接，所述阀体本体的外径尺寸为100mm，所述阀体本体的内径尺寸为85mm，所述阀体本体的另一侧设置有内槽，所述内槽的内径尺寸为8mm。

4、汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，所述阀体制备工艺的具体步骤如下：

5、步骤一：选型注塑材料，对增压阀体的注塑材料进行选取，且注塑材料必须保证产品在-40度到150度温差下稳定不变异，不失效，注塑材料必须耐高温、耐磨、抗腐蚀、同时具有一定强度与刚度要求；

6、步骤二：材料的分析与实验，作fea分析，分析产品在极限工况下的模拟测试，以及在工况下的疲劳测试，再通过选取的注塑材料样条作实验室实际环境下的实验；

7、步骤三：进行模具设计、制模、打样操作，先开实验模具，小批量打样，进行试验设计，满足进一步试装配实验要求，然后进行实际工况的测试；

8、步骤四：开正式模具，制作小批量试产工件，小批量试装工件后，完成ppap，合格后，在进行批量生产增压阀体工件。

9、在上述的汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺中，在步骤三中，进行模具设计时，应用模内热切技术，减少了产品出模后的员工后处理工序，提高了注塑的效率。

10、在上述的汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺中，在步骤三中，进行模具冷却水路设计时，采用最新3d打印镶件技术，使模具水路更优化，从根源确保了产品尺寸精度及稳定性。

11、在上述的汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺中，在步骤四中，进行增压阀体注塑加工时，通过改变注塑条件实现产品纤维定向分布，从而最大限度地减少汇流线对产品强度的影响，达到产品强度阈值要求。

12、在上述的汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺中，所述步骤一中，选型的注塑材料为改性聚丙烯、聚芳硫醚砜复合材料和环氧复合材料其中的一种。

13、在上述的汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺中，步骤二中，材料分析的具体操作方法如下：

14、开发产品强度及疲劳分析软件，通过软件能在特定的工况条件下作计算机模拟仿真，可以预知产品强度及耐久度，分析软件强度仿真逼真度达95％以上，寿命，即耐久逼真度达80％。

15、在上述的汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺中，步骤三中，进行实际工况的具体测试操作如下：

16、a.注塑成形分析，获得注塑工艺残余应力结果；b.模态分析，考察以塑代钢后零件整体及局部模态；c.刚度分析，考察以塑代钢后零件整体及局部静动态刚度；d.强度分析，考察以塑代钢后零件整体及局部静动态强度；e.装配过程分析，考察以塑代钢后零件装配预应力对局部强刚度的影响；f.其它工况分析。

17、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

18、本发明汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺，

19、1、本申请改进了增压阀体的制造技术，采用注塑的产品代替铝合金件，阀体的密度降低，进而减轻了零配件的重量，提高了良品率，减少了工序时间，降低了成本；

20、2、本申请增压阀体在制备时，采用注塑的产品代替铝合金件，注塑工艺去掉了后加工，减短了工序，不仅减少了成本，且降低了后期容易产生划伤等不良率的高风险，降低了库存压力，以及周转周期，注塑比压铸的成本低，时间短，更容易实现。

技术特征：

1.汽车涡轮增压器的增压阀体，包括阀体本体(1)、加强齿(3)，其特征在于，所述阀体本体(1)的一侧设置有侧槽(2)，所述侧槽(2)的内部设置有多个均匀呈环形分部的加强齿(3)，且所述加强齿(3)的一侧与侧槽(2)的内壁面固定连接，所述阀体本体(1)的外径尺寸为100mm，所述阀体本体(1)的内径尺寸为85mm，所述阀体本体(1)的另一侧设置有内槽(4)，所述内槽(4)的内径尺寸为8mm。

2.汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，其特征在于，所述阀体制备工艺的具体步骤如下：

3.根据权利要求2所述的汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，其特征在于，在步骤三中，进行模具设计时，应用模内热切技术，减少了产品出模后的员工后处理工序，提高了注塑的效率。

4.根据权利要求2所述的汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，其特征在于，在步骤三中，进行模具冷却水路设计时，采用最新3d打印镶件技术，使模具水路更优化，从根源确保了产品尺寸精度及稳定性。

5.根据权利要求2所述的汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，其特征在于，在步骤四中，进行增压阀体注塑加工时，通过改变注塑条件实现产品纤维定向分布，从而最大限度地减少汇流线对产品强度的影响，达到产品强度阈值要求。

6.根据权利要求2所述的汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，其特征在于，所述步骤一中，选型的注塑材料为改性聚丙烯、聚芳硫醚砜复合材料和环氧复合材料其中的一种。

7.根据权利要求2所述的汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，其特征在于，步骤二中，材料分析的具体操作方法如下：

8.根据权利要求2所述的汽车涡轮增压器的阀体制备工艺，其特征在于，步骤三中，进行实际工况的具体测试操作如下：

技术总结本发明公开了汽车涡轮增压器的增压阀体及阀体制备工艺，包括阀体本体、加强齿，所述阀体本体的一侧设置有侧槽，所述侧槽的内部设置有多个均匀呈环形分部的加强齿，且所述加强齿的一侧与侧槽的内壁面固定连接，所述阀体本体的外径尺寸为100mm，所述阀体本体的内径尺寸为85mm，所述阀体本体的另一侧设置有内槽，所述内槽的内径尺寸为8mm；本发明改进了增压阀体的制造技术，采用注塑的产品代替铝合金件，阀体的密度降低，进而减轻了零配件的重量，提高了良品率，减少了工序时间，降低了成本，采用注塑的产品代替铝合金件，注塑工艺去掉了后加工，减短了工序，不仅减少了成本，且降低了后期容易产生划伤等不良率的高风险。技术研发人员：莫志勇受保护的技术使用者：惠州市华阳精机有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/18