废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺的制作方法

本发明涉及废旧轮胎处理，具体为废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺。

背景技术：

1、废旧轮胎的热裂解是废轮胎综合利用，变废为宝的最后一道关键步骤。长期以来，受到社会各界极大的关注，很多研究人员为此进行了大量的研究和实验工作。但由于种种原因至今仍没有形成一条理想的规模化、工业化、连续化且符合环保要求，并在经济上可行的生产线；

2、到目前为止，现有的能够进行连续生产的热解炉对废旧轮胎的裂解偏重于油的分离处理，最终得到的炭黑质量并不理想，且依旧存在着能源浪费、环境污染以及成本高等问题；现有的对废旧轮胎进行裂解处理，无法对裂解过后的产物进行利用，导致能源消耗巨大，且会产生有害气体，影响环境，为此，我们提出一种废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供了废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，解决了背景技术中的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，包括以下步骤：

3、s1：将废旧的轮胎清洗烘干后，放入粉碎机中进行粉碎处理；

4、s2：将粉碎完成的废旧轮胎与催化剂一起放入进料仓中，混合均匀；

5、s3：将s2中的得到的产物在220-260℃下进行预热；

6、s4：然后将预热过后的产物在输送至裂解仓中，升温至300-580℃，对裂解仓进行抽真空，并在300-580℃下加热反应，进行催化裂解；

7、s5：最后反应的生成的产物经分离可得到高温油气、炭黑和钢丝。

8、优选的，s2中的催化剂是由高岭土和活性白土以1.5-2:1-3比例配制而成。

9、优选的，s2中催化剂与废旧轮胎的重量比为0.6%-3%，这样的比例选择可以加快裂解速度使燃料油的产出达到最大化，降低反应温度，节约成本，同时还避免了产生二噁英等有害气体。

10、优选的，s4中的真空度为-0.5±0.3kpa，在此真空度范围内，裂解反应效果最好。

11、优选的，s3中预热时长为15-20分钟。

12、优选的，s4中加热时长为9-13分钟。

13、优选的，s5中对催化裂解产生的混合气体进行分离，分离完成的气体温度符合预热温度的则进入预热系统进行预热，循环利用，其余的进入热风炉中进行加热，供于裂解仓，通过将裂解完成后产生的气体进行持续利用，减低裂解反应时所产生的能耗，保证工艺的环保性。

14、本发明提供了废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺。该人工智能安全评测方法和系统具备以下有益效果：

15、该废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，通过对裂解仓在催化裂解反应过程中，对其进行吸真空，提高裂解仓内废旧轮胎的裂解速率，提高工作效率，且通过将裂解完成后产生的气体进行持续利用，减低裂解反应时所产生的能耗，保证工艺的环保性，通过调配催化剂与废旧轮胎的配比，可以加快裂解速度使燃料油的产出达到最大化，降低反应温度，节约成本，同时还避免了产生二噁英等有害气体。

技术特征：

1.废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，其特征在于：包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，其特征在于：s2中的催化剂是由高岭土和活性白土以1.5-2:1-3比例配制而成。

3.根据权利要求2所述的废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，其特征在于：s2中催化剂与废旧轮胎的重量比为0.6%-3%。

4.根据权利要求1所述的废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，其特征在于：s4中的真空度为-0.5±0.3kpa。

5.根据权利要求2所述的废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，其特征在于：s3中预热时长为15-20分钟。

6.根据权利要求1所述的废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，其特征在于：s4中加热时长为9-13分钟。

7.根据权利要求1所述的废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，其特征在于：s5中对催化裂解产生的混合气体进行分离，分离完成的气体温度符合预热温度的则进入预热系统进行预热，循环利用，其余的进入热风炉中进行加热，供于裂解仓。

技术总结本发明涉及废旧轮胎处理技术领域，且公开了废旧轮胎低能耗真空催化裂解工艺，包括以下步骤：将废旧的轮胎清洗烘干后，放入粉碎机中进行粉碎处理；将粉碎完成的废旧轮胎与催化剂一起放入进料仓中，混合均匀；将S2中的得到的产物在220‑260℃下进行预热；然后将预热过后的产物在输送至裂解仓中，升温至300‑580℃，对裂解仓进行抽真空，并在300‑580℃下加热反应，进行催化裂解；最后反应的生成的产物经分离可得到高温油气、炭黑和钢丝；通过将裂解完成后产生的气体进行持续利用，减低裂解反应时所产生的能耗，保证工艺的环保性，通过调配催化剂与废旧轮胎的配比，可以加快裂解速度使燃料油的产出达到最大化，降低反应温度，节约成本。技术研发人员：刘伟,孙鹏飞,姚伟,朱邦文受保护的技术使用者：连云港裕盛源环保科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/20