一种直埋单向补偿器及其施工方法与流程

本技术涉及供热管网施工的，尤其是涉及一种直埋单向补偿器及其施工方法。

背景技术：

1、管道系统在运行过程中受到环境温度的影响，温度的升高会导致管道材料膨胀，而温度的降低则导致管道收缩。因此，在长输供热管网工程施工过程中，通常间隔固定距离，便会在管道处设置单向补偿器，单向补偿器能够解决管道由于温度变化引起的热胀冷缩问题。

2、单向补偿器埋置在土层内，长期受到两端供热管道的热胀冷缩变形力，容易致使单向补偿器在土体内整体发生位移，从而造成单向补偿器对两端的管道连接效果变差。由于单向补偿器埋置在土层内，不易维护和修理，使得单向补偿器的安装处容易变成供热管网运输过程中的易故障点。

技术实现思路

1、为了改善直埋单向补偿器容易移位的问题，本技术提供一种直埋单向补偿器及其施工方法。

2、本技术提供一种直埋单向补偿器及其施工方法，采用如下的技术方案：

3、第一方面，本技术提供一种直埋单向补偿器，采用如下的技术方案：

4、一种直埋单向补偿器，包括补偿器和限位管道，所述限位管道固定于所述单向补偿器的一端；

5、所述限位管道包括锚固段，所述锚固段侧壁绕其周向均匀固定有多根剪力钉，且所述剪力钉用于浇筑至固定墩内。

6、通过采用上述技术方案，在补偿器的端头固定设置限位管道，将限位管道浇筑于固定墩内，剪力钉能够增大限位管道与固定墩之间的锚固力，使得直埋单向补偿器两端管道在热胀冷缩作用下，发生形变时，施加给直埋单向补偿器的推力能够经限位管道周侧的剪力钉传递给固定墩，从而通过限位管实现直埋单向补偿器整体位置固定，使得直埋单向补偿器的整体位置不易发生偏移。

7、可选的，所述补偿器包括运输管和滑动套设在运输管外的波纹管段，所述波纹管段外套设有保温套管；

8、所述保温套管的两端均与所述运输管外壁滑动连接，且设置有滑移范围；

9、所述波纹管段一端与保温套管内壁固定连接，另一端与运输管外壁固定连接。

10、通过采用上述技术方案，运输管对供热物质进行运输，设置保温套管能够减少运输管能量的散失，当直埋单向补偿器两端的管道发生热胀冷缩形变时，能够带动波纹管段发生压缩或张拉并相对于运输管滑移，此时保温套管随着波纹管相对于运输管滑移，从而使得直埋单向补偿器处能够存在形变量。

11、可选的，所述运输管包括主管体和副管体，所述主管体和所述副管体之间设置有连接管，所述连接管一端外侧壁与所述主管体内壁焊接固定，另一端限位于副管体内并能够相对于副管体滑移；所述保温套管一端固定在副管体上，一端滑移连接在主管体上。

12、通过采用上述技术方案，由于直埋单向补偿器两端的管道与运输管焊接固定，当管道发生热胀冷缩变形时，带动运输管移动，设置主管体和副管体以及连接两者的连接管，使得主管体和副管体之间能够相对滑移，从而使得主管体存在形变位移空间。

13、可选的，所述主管体外壁上设置有滑移套筒，所述保温套管一端滑动于滑移套筒上；

14、所述副管体靠近主管体的端头侧壁固定有限位挡板，所述保温套管端头设置有滑移环，所述滑移环能够沿着所述副管体滑移并与所述限位挡板抵接。

15、通过采用上述技术方案，滑移套筒和限位挡板能够对保温套管的滑移范围进行限定，以减少保温套管滑移至与主管体或副管体脱离的情况发生，使得本技术直埋单向补偿器能够正常运行。

16、可选的，所述保温套管的滑动端端面固定有限位装置，所述限位装置包括固定在运输管上的凸耳，以及可拆卸连接在凸耳远离运输管一端的装运杆，所述装运杆轴线与所述运输管的轴线平行。

17、通过采用上述技术方案，在安装直埋单向补偿器之前，需要施加给波纹管一个初始压力值，使得波纹管处于一定程度的压缩状态，从而当直埋单向补偿器正常投入使用时，能够在滑移套筒上存在两个方向的滑移空间；通过凸耳和装运杆能够使得波纹管保持初始状态安装。

18、可选的，所述限位管道包括外护套管和工作管，所述外护套管套设于所述工作管外，且所述外呼套筒和工作管之间设置有承力部件，所述承力部件的两端分别与外护套筒的内壁、工作管的外壁固定连接。

19、通过采用上述技术方案，运输管在两端管道热胀冷缩变形施加产推力时，推力能够经承力部件和剪力钉传递给固定墩，从而实现对直埋单向补偿器整体位置的固定。

20、可选的，所述外护套管和所述工作管之间还填充有聚氨酯；

21、所述保温套管包括外层管和内层管，且内层管和外层管之间填充有聚氨酯。

22、通过采用上述技术方案，在限位管道和保温套管内均填充聚氨酯，能够提高管道的保温性能，降低供暖气体运输时，热量的散失，提高运输效率。

23、第二方面，本技术提供一种直埋单向补偿器的施工方法，用于施工如上述的直埋单向补偿器，采用如下的技术方案：

24、一种直埋单向补偿器的施工方法，包括以下施工步骤：

25、s1：根据设计位置开挖管沟并浇筑垫层和基座，在基座与保温套管接触的顶面预埋滑动支座板；

26、s2：将直埋单向补偿器吊装至基座上，并将直埋单向补偿器的两端分别与管道组对、焊接；

27、s3：在限位管道下方施工固定墩，首先进行固定墩的钢筋绑扎和模板支设，并将剪力钉与固定墩钢筋焊接固定；

28、s4：浇筑固定墩的混凝土；

29、s5：土方回填。

30、通过采用上述技术方案，将直埋单向补偿器放置于管沟后再进行固定墩浇筑，通过将剪力钉与固定墩的钢筋笼焊接固定后再进行固定墩混凝土的浇筑，能够将限位管道浇筑至固定墩内，实现对限位管道位置的稳定固定，从而使得直埋单向补偿器整体不易发生位移。

31、可选的，在s5步骤时，还包括：

32、s5-1：在补偿器一端前方回填30-40m土方；

33、s5-2：拆除凸耳和装运杆；

34、s5-3：对直埋单向补偿器两端与管道的连接处进行保温补口；

35、s5-4：在直埋单向补偿器周侧浇筑围护混凝土结构；

36、s5-5：在围护混凝土结构周侧回填土方，实现直埋单向补偿器的掩埋。

37、通过采用上述技术方案，限位装置在出厂前对波纹管预先施加有预压力，在拆除装运杆时，补偿器端用土壤覆盖长度至少30-40m，使得直埋单向补偿器两端的管道稳固，不易发生位移；同时设置围护混凝土结构，能够将回填土和直埋单向补偿器隔离，使得直埋单向补偿器能够顺利运行。

38、综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：

39、1.本技术在补偿器一端设置限位管道，将限位管道周侧设置有剪力钉，通过将限位管道浇筑预埋至固定墩内，能够实现对直埋单向补偿器整体的位置固定，减少直埋单向补偿器整体发生位移的情况发生；

40、2.波纹管段使得直埋单向补偿器两侧的管道发生热胀冷缩变形时，补偿器能够适应性变形，从而尽可能抵消两侧管道的热胀冷缩变形；

41、3.设置限位装置，能够对直埋单向补偿器在出厂之前施加一个预应力，使得波纹管保持一定形变，待波纹管投入使用后，即能够发生拉伸形变也能够产生压缩形变。