液压油缸缓冲结构的制作方法

本技术涉及一种液压油缸缓冲结构，属于液压机械。

背景技术：

1、目前，公知的液压油缸主要构造是由缸筒、油口、活塞、活塞杆、端盖、导套等组成。活塞将缸体内分隔成两个油腔，通过油液推动活塞而实现油缸的往复运动。在一些特定使用环境下对油缸有缓冲要求，即在油缸工作的启动阶段和收回阶段要求平稳缓慢过渡以避免冲击，而使用有缓冲功能的油缸。目前实现缓冲功能的方法主要是外加缓冲装置，最常用的是加装流量控制阀，其原理是通过流量控制阀来调节油液流量的大小来实现油缸的缓冲功能。其虽然能满足油缸的缓冲功能，但由于是外加装置，使油缸结构复杂、臃肿，占用空间，同时价格昂贵，在安装使用以及经济方面都给使用者带来负担。

2、此外，专利公告号为cn219691884u的专利文献公开了一种液压油缸缓冲结构，包括：侧围设有两个通油口的缸筒，一一对应装于缸筒两端的端盖和缸底，置于缸筒中的活塞，一端与活塞连接且另一端伸出端盖外的活塞杆，设于活塞外侧围与缸筒内侧围之间的矩形密封圈，两个分设于矩形密封圈两侧的缓冲机构；缓冲机构包括：设于活塞外侧围的通油环槽，一端与活塞一端贯通的阻尼孔，两端与通油环槽底面和阻尼孔另一端一一对应连通的连接孔，通油口沿缸筒轴向的尺寸大于活塞一端与通油环槽靠近活塞一侧边之间的距离。上述方案虽然也能实现油缸缓冲效果，但是需要在活塞上加工复杂的过油通道，加工难度相对较大。

技术实现思路

1、本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种液压油缸缓冲结构，以克服现有技术活塞零件加工难度相对较大的弊端。

2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：液压油缸缓冲结构，包括缸底、缸筒、前导套、活塞杆和活塞，缸底固定连接于缸筒的一端、前导套固定装配于缸筒的另一端，前导套中部具有与活塞杆相适配的导向孔，活塞杆的一端穿过前导套的导向孔后设于缸筒内，活塞装配于缸筒内，并与活塞杆位于缸筒内的这一端固定连接，活塞将缸筒分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒外壁间隔固定设置有后油口和前油口，后油口通过设于缸筒侧壁的第一过油孔与无杆腔连通，前油口通过设于缸筒侧壁的第二过油孔与有杆腔连通，第一过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，第二过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，活塞的外圆面与缸筒内壁相接触，沿着活塞由内往外移动的轴线方向，第一过油孔的直径呈逐渐增大的趋势，第二过油孔的直径呈逐渐减小的趋势，当活塞位于内端极限位时，仅有直径最小的一个第一过油孔与无杆腔连通；当活塞位于外端极限位时，仅有直径最小的一个第二过油孔与有杆腔连通。

3、进一步优选的是：活塞杆连接活塞的这一端设置有定位台阶面，活塞具有供活塞杆穿过的中心通孔，活塞杆内端外圆面配设有螺纹连接的锁紧螺母，活塞杆穿过活塞后，通过锁紧螺母将活塞压紧固定在活塞杆的定位台阶面上，活塞的内孔与活塞杆的外圆面之间设置有活塞内密封。

4、进一步优选的是：活塞的外圆面与缸筒内腔之间设置有活塞外密封。

5、进一步优选的是：前导套的外圆面与缸筒内腔之间设置有缸筒密封；前导套的导向孔与活塞杆的外圆面之间由内往外依次设置有衬套、活塞杆密封和活塞杆防尘圈。

6、进一步优选的是：活塞杆位于缸筒外的这一端连接有杆头，杆头与活塞杆之间通过焊接连接。

7、本实用新型的有益效果是：采用普通的活塞即可，缸筒加工的工作量和加工难度也基本没有增加，通过直径大小呈渐变式的第一过油孔、第二过油孔与活塞的相对位置的变化，即可自动实现油液流量大小的调节，以达到缓冲功能。本实用新型中油缸的缓冲结构简单，便于加工，在不需要外加缓冲装置的情况下就能实现油缸的缓冲功能，且工作性能稳定可靠，既简化结构又经济实惠。

技术特征：

1.液压油缸缓冲结构，包括缸底(1)、缸筒(5)、前导套(10)、活塞杆(6)和活塞(2)，缸底(1)固定连接于缸筒(5)的一端、前导套(10)固定装配于缸筒(5)的另一端，前导套(10)中部具有与活塞杆(6)相适配的导向孔，活塞杆(6)的一端穿过前导套(10)的导向孔后设于缸筒(5)内，活塞(2)装配于缸筒(5)内，并与活塞杆(6)位于缸筒(5)内的这一端固定连接，活塞(2)将缸筒(5)分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒(5)外壁间隔固定设置有后油口(7)和前油口(9)，后油口(7)通过设于缸筒(5)侧壁的第一过油孔(17)与无杆腔连通，前油口(9)通过设于缸筒(5)侧壁的第二过油孔(18)与有杆腔连通，第一过油孔(17)为沿着缸筒(5)轴向间隔布置的至少两个，第二过油孔(18)为沿着缸筒(5)轴向间隔布置的至少两个，其特征在于：活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内壁相接触，沿着活塞(2)由内往外移动的轴线方向，第一过油孔(17)的直径呈逐渐增大的趋势，第二过油孔(18)的直径呈逐渐减小的趋势，当活塞(2)位于内端极限位时，仅有直径最小的一个第一过油孔(17)与无杆腔连通；当活塞(2)位于外端极限位时，仅有直径最小的一个第二过油孔(18)与有杆腔连通。

2.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞杆(6)连接活塞(2)的这一端设置有定位台阶面，活塞(2)具有供活塞杆(6)穿过的中心通孔，活塞杆(6)内端外圆面配设有螺纹连接的锁紧螺母(3)，活塞杆(6)穿过活塞(2)后，通过锁紧螺母(3)将活塞(2)压紧固定在活塞杆(6)的定位台阶面上，活塞(2)的内孔与活塞杆(6)的外圆面之间设置有活塞内密封(13)。

3.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内腔之间设置有活塞外密封(12)。

4.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：前导套(10)的外圆面与缸筒(5)内腔之间设置有缸筒密封(4)；前导套(10)的导向孔与活塞杆(6)的外圆面之间由内往外依次设置有衬套(14)、活塞杆密封(15)和活塞杆防尘圈(16)。

5.如权利要求1至4中任意一项所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞杆(6)位于缸筒(5)外的这一端连接有杆头(11)，杆头(11)与活塞杆(6)之间通过焊接连接。

技术总结本技术涉及一种液压油缸缓冲结构，属于液压机械技术领域。本技术中的后油口通过设于缸筒侧壁的第一过油孔与无杆腔连通，前油口通过设于缸筒侧壁的第二过油孔与有杆腔连通，第一过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，第二过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，活塞的外圆面与缸筒内壁相接触，沿着活塞由内往外移动的轴线方向，第一过油孔的直径呈逐渐增大的趋势，第二过油孔的直径呈逐渐减小的趋势，当活塞位于内端极限位时，仅有直径最小的一个第一过油孔与无杆腔连通；当活塞位于外端极限位时，仅有直径最小的一个第二过油孔与有杆腔连通。本技术中油缸的缓冲结构简单，便于加工。技术研发人员：白伟,李迎香受保护的技术使用者：四川优机实业股份有限公司技术研发日：20231117技术公布日：2024/7/4