基于高密度高密封塑料容器生产的注塑成型设备及工艺的制作方法

本发明涉及注塑成型设备，具体为基于高密度高密封塑料容器生产的注塑成型设备及工艺。

背景技术：

1、注料模具成型（注塑、压铸等，下文表述中以注塑为例）是常用的制造方法之一，将材料加温至液态，经压力注射注入封闭的模具型腔，冷却定型后取出，生产效率高，成型精度好，成本低廉，被广泛使用，同时目前市面上的塑料容器以及其他塑料产品大多采用注塑设备来成型，极大的提高了注塑效率。

2、参考公开号为cn117734096a的专利申请所公开的一种注塑成型设备，该注塑设备通过凸轮机构绕机架的中心轴转动，驱使多个合模机构依次合模以及开模，当合模机构在合模时形成有成型腔，此时，注塑机构将熔融状态的注塑料注入成型腔中，待成型腔的注塑料冷却固化成产品后，凸轮机构驱使合模机构开模便于产品的取出。

3、上述注塑成型设备其通过凸轮机构的环槽的形状带来的特性轨迹线能够对合模机构的动力杆完成推动实现开模，但是由于环槽与多个动力杆同时连接，因而当环槽的开模区对动力杆完成动作时，与该相邻合模机构的动力杆会受环槽轨迹线的挤压获得开模趋势，因而势必会对相邻的合模机构的注塑工作造成影响，为了解决上述会对相邻合模机构影响的问题需将各合模机构与凸轮的间距扩大，以及凸轮等尺寸增大，但是此种方式会导致设备的占地面积较大，不利于生产线上空间的规划，使用效果不理想；

4、同时该注塑设备在合模完成后，未对合模机构内完成辅助的抽吸动作，因而合模机构内存在大量的空气，此状况下会存在注塑液无法充满注塑型腔的问题，影响了注塑精度，增大了加工成本。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供基于高密度高密封塑料容器生产的注塑成型设备及工艺，以解决上述技术问题。

2、为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的。

3、本发明为基于高密度高密封塑料容器生产的注塑成型设备，包括注塑台，在注塑台上表面增加有注塑架，在注塑架内对称增加有两个模具本体，并在注塑架顶部对称安装有两个注塑机构，两个注塑机构输出端分别与两个模具本体连通，通过注塑机构完成对模具本体的送料动作，在注塑架内底部安装有交替机构，该交替机构分别与两个模具本体完成动力衔接，该交替机构用于完成两个模具本体的交替开合模动作，并在注塑架内两侧对称安装有两个动作机构，两个动作机构分别与两个模具本体完成联动配合，在交替机构对两个模具本体完成交替动作时，同时完成对两个动作机构的联动配合，通过两个动作机构分别完成对两个模具本体的挤压动作。

4、进一步地，两个模具本体均包括上模、下模以及底座，该上模通过支架对应安装在注塑架内，在上模内设置有凹模腔，在上模底部四角处均安装有导杆，该底座位于上模下方与四个导杆连接，该下模对应位于上模下方，在下模上设置有凸模，该凸模延伸至凹模腔内形成注塑腔，且下模对应滑动套设在四个导杆上。

5、进一步地，在底座中心处滑动穿设有动力杆，该动力杆顶部与下模底部可拆固定连接，在动力杆外部套设有复位弹簧，且动力杆底部可拆固定安装有轮座，在轮座内可拆转动安装有行走轮。

6、进一步地，该交替机构包括对称安装在注塑架内底部两侧的轨道，在两个轨道上共同滑动卡合有滑台，在滑台上表面可拆固定安装有引导件，该引导件由两个斜台组成，且两个斜台分别与两个模具本体的行走轮接触，常态下，其中一个模具本体上的行走轮与一个斜台的高处接触，另一个模具本体上的行走轮与另一个斜台的低处接触，通过两个斜台完成对两个模具本体的交替动作，在注塑台上表面一侧通过支架安装有气缸，该气缸输出端与引导件一侧可拆固定连接，通过气缸完成对引导件的前后直线移动操作。

7、进一步地，两个动作机构均包括底部呈开放设计的挤压筒，在挤压筒一侧顶部连通安装有进气管，在挤压筒另一侧顶部连通安装有排气管，在挤压筒内滑动密封安装有活塞头，在活塞头顶部同心固定安装有升降杆，该升降杆顶部滑动密封穿过挤压筒顶部中心处设置，在下模一侧通过支架垂直安装有升降臂，在上模一侧安装有引导座，该升降臂对应滑动卡合在引导座上，在挤压筒上方位于注塑架内顶部设置有挤压单元，该挤压单元与升降杆连接，且挤压单元与升降臂可分离接触，在下模上移与上模完成合模后，该升降臂与挤压单元完成动力断开来完成挤压筒的挤压动作，并在上模顶部连通设置有输送单元，该输送单元与挤压筒的进气管完成连通，在下模上移与上模进行合模路径中，该升降臂同步上升推动挤压单元完成蓄力动作，通过挤压单元与输送单元的配合完成对注塑腔内气体的排出动作。

8、进一步地，该挤压单元包括安装在注塑架内顶部的挤压套筒，在挤压套筒内滑动卡合有挤压臂，在挤压臂顶部与挤压套筒内顶部之间安装有挤压弹簧，通过挤压弹簧推动挤压臂伸出挤压套筒，在挤压臂底部安装有驱动板，该驱动板与升降杆顶部可拆固定连接，该驱动板朝向升降臂一侧贯穿开设有滑动区，在滑动区内滑动卡合有延伸板，在延伸板尾部与滑动区内壁之间安装有两个推动弹簧，通过两个推动弹簧推动延伸板伸出滑动区，常态下，延伸板伸出滑动区与升降臂顶部可分离接触，在驱动板一侧安装有下压臂。

9、进一步地，该输送单元包括连通穿设在上模顶部的连通管，该连通管与模具本体的注塑腔内互通，在连通管底部与注塑腔配合设置有堵头，并在堵头上贯穿开设有圆锥形槽，在圆锥形槽内密封安装有锥形件，在锥形件底部同心安装有联动杆，该联动杆顶部对应滑动穿出连通管顶部设置，在联动杆顶部安装有压板，在联动杆外部套设有下压弹簧，该下压弹簧对应设置在压板、连通管顶部之间，通过下压弹簧推动锥形件上移与圆锥形槽分离完成开启动作，在连通管一侧顶部连通安装有分管，该分管通过管道与进气管连通，该压板与下压臂配合设置，当挤压单元完成挤压动作后，下压臂跟随下移与压板接触完成挤压。

10、进一步地，在延伸板顶部靠近升降臂一侧通过支架转动安装有引导轮，并在注塑架内顶部可拆固定有楔形台，该引导轮与楔形台可分离接触，当引导轮跟随延伸板与楔形台接触时，经由楔形台的斜面引导驱使延伸板收缩至滑动区内与升降臂分离动作。

11、进一步地，在挤压筒底部设置有环状凸台，该环状凸台与活塞头接触完成限制。

12、本发明还提供了基于高密度高密封塑料容器生产的注塑成型工艺，该成型工艺具体包括如下步骤：

13、步骤1、首先将注塑原料送入注塑机构内备用，等待后续注塑机构对模具本体进行送料工作；

14、步骤2、随后通过注塑机构将注塑液送入模具本体内完成成型加工；

15、步骤3、后续经由交替机构完成对两个模具本体的交替切换传动，使得两个模具本体之间完成交替开合模动作；

16、步骤4、同时通过两个动作机构分别与两个模具本体完成联动配合，利用动作机构完成对模具本体的注塑腔内气体的挤压排出工作。

17、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

18、本发明通过设有交替机构，受两个斜台的挤压，使得一个模具本体处于合模状态，另一个模具本体处于开模状态，同时启动气缸，使得两个斜台与对应模具本体的行走轮的相对位置发生变化，即驱使原本合模的模具本体完成开模动作，原本开模的模具本体完成合模动作，从而完成交替工作，使得两个模具本体能够在气缸的作用下完成往复交替切换，驱使两个模具本体完成交替开合模动作，提高了注塑效率；

19、本发明通过设有动作机构，该模具本体的下模受交替机构驱动完成上移合模时，首先驱使动作机构跟随上移完成动力储存，后续当模具本体完成合模动作后，动力机构自主完成动力断开，随即动力机构在挤压单元、输送单元的配合下完成对模具本体的注塑腔内气体的挤压排出工作，避免注塑腔内存在大量气体对注塑液的进入造成干扰，使得模具本体内获得良好状态，利于后续注塑液快速充满注塑腔，降低了残品率；

20、本发明通过设有输送单元，常态下，圆锥形槽获得流通状态，利于挤压单元对注塑腔内完成挤压抽吸工作，同时在驱动板跟随挤压单元完成下移时，驱动板上的下压臂在引导杆的引导下完成跟随下移，使得锥形件下移复位至圆锥形槽内完成封堵，从而完成将连通管的封堵，避免在注塑过程中，注塑液进入连通管内对产品造成干扰，进一步提高了良品率。

21、当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。