一种方块自动生产系统及其生产方法与流程

本发明涉及方块加工，尤其涉及一种方块自动生产系统及其生产方法。

背景技术：

1、现有的方块(钕铁硼块)加工过程中，都是先将烧结炉加工出来的一块块方块(钕铁硼块)放置在物料盘上，现有的物料盘100如图12所示，物料盘100上设置有多条呈前后方向对齐排列的间隔挡板，两条相邻的间隔挡板之间形成方块放置槽，方块一块块放置在每条水平的方块放置槽内，并将整个物料盘100放满，从而使方块(钕铁硼块)呈阵列布置；再将物料盘100放置在推车上，通过人工推动推车将物料盘100推至方块(钕铁硼块)上料处，使物料盘100上的一条方块放置槽与方块上料通道对齐，在通过人工将一块块方块(钕铁硼块)水平推至到方块上料通道上，通过方块上料通道输送至磨削装置上进行磨削。

2、上述方块(钕铁硼块)加工过程中，都是通过人工推车将物料盘100至指定位置进行上料，再通过人工手动进行上料，上料时需要人员时时刻刻在上料处守着，导致员工工作压力大，并且人工手动进行输送造成上料速度较慢，从而导致方块上料效率减慢，影响方块上料效率。并且在输送过程中经常会遇到磨削装置报警，从而造成加工中断，目前都是将需要磨削的一盘盘物料盘直接堆叠在一起，需要磨削时，通过人工将一盘盘物料盘转移至推车上再输送至方块上料通道处上，将物料盘随意的堆叠以及随意的放置，导致物料盘存储以及转移时非常不方便，占用空间较多，整体看起来杂乱无章，不方便管理，从而影响方块整体生产效率。

技术实现思路

1、本发明所要解决的是现有的方块(钕铁硼块)磨削加工过程中需要人工进行转运和输送，并且在转运和输送过程中不方便进行存储，降低方块加工效率的技术问题，提供了一种实现自动化转运和输送，并且在加工过程中方便将物料进行存储，方便中转以及管理，无需人工进行操作，省时省力，大大提升整个生产线加工的便捷性以及加工效率的方块自动生产系统。

2、为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：

3、一种方块自动生产系统，按照进料往出料顺序依次包括输送车、待料存储装置、上料装置、粗磨装置、倒角装置、半精磨装置、精磨装置、出料装置和出料存储装置；所述输送车用于对逐盘装有方块的物料盘自动输送至待料存储装置上，所述待料存储装置用于对输送车输送过来的一盘盘物料盘进行堆叠存储，并在需要将加工时，所述输送车将一盘盘物料盘从待料存储装置取出输送至上料装置；所述上料装置用于对物料盘上的方块输送上料；所述粗磨装置包括厚度粗磨机和宽度粗磨机；所述厚度粗磨机用于对方块的厚度方向进行粗磨加工；宽度粗磨机用于对方块的宽度方向进行粗磨加工；所述倒角装置用于对方块的四个角进行倒角；所述半精磨装置包括厚度半精磨机和宽度半精磨机；所述厚度半精磨机用于对方块的厚度方向进行半精磨加工；宽度半精磨机用于对方块的宽度方向进行半精磨加工；精磨装置包括厚度精磨机和宽度精磨机；所述厚度精磨机用于对方块的厚度方向进行精磨加工；宽度精磨机用于对方块的宽度方向进行精磨加工；出料装置用于对成品方块逐块输送至物料盘上，并将一盘盘装有成品方块的物料盘自动输送至出料存储装置上，所述出料存储装置用于对一盘盘装有成品方块的物料盘进行堆叠存储。该系统能够实现自动化转移以及输送，并且在转移输送过程中能够进行存储，方便中转以及管理，同时也能够使磨削装置停止加工时，提前将物料进行准备，减少人工进行操作，省时省力，大大提升方块整体磨削效率。

4、作为优选，所述输送车包括车架、多个车轮、agv控制箱、物料盘和多块挡板；多个所述车轮分别安装在车架的底部；所述agv控制箱设置在车架上，且agv控制箱用于控制车架自动移动定位；所述物料盘放置在车架的顶部，物料盘上设置有多组呈前后方向间隔排列的挡板安装孔组；每块所述挡板上设置有挡板连接孔组，每块所述挡板的挡板连接孔组通过连接件组对应安装在其中一组挡板安装孔组上，且每块挡板呈左右方向设置；相邻两块挡板之间形成用于方块存放的水平放置槽。通过agv控制箱能够带动车架进行自动定位以及输送，无需人工进行推动，减轻人工工作压力，提升输送效率；通过挡板连接孔组与挡板安装孔组相配合，能够调节两块相邻挡板之间的间距，从而能够使两块相邻挡板之间的间距匹配需要加工的方块，从而适用于不同型号的方块，提升使用通用性。

5、作为优选，所述物料盘的底部左右两侧对称设置有开口向下的限位槽；所述限位槽与待料存储装置相配合，从而使待料存储装置带动物料盘移动实现堆叠存储；所述车架的上部左右两侧对称设置有输送竖板；所述输送竖板位于物料盘下方并与物料盘垂直设置，且所述输送竖板位呈前后方向设置，两块所述输送竖板用于与上料装置配合实现移动输送。通过限位槽能够便于与待料存储装置的限位板相匹配，从而能够使物料盘与待料存储装置上的限位板对齐，提升左右定位的精准性，并且能够防止在输送车移动时进行左右偏移。通过输送竖板能够便于与上料装置上的输送带进行配合，从而便于将整个输送车进行定位，从而方便将输送车上的方块进行逐一上料，提升输送上料效率。

6、作为优选，所述待料存储装置和出料存储装置结构相同，待料存储装置和出料存储装置均包括立架和存储机构；所述存储机构包括存储驱动组件、第一升降存储组件和第二升降存储组件；所述存储驱动组件设置在立架上，所述第一升降存储组件和第二升降存储组件分别设置在立架的左右两侧，所述第一升降存储组件和第二升降存储组件均包括升降模块和若干存储盛放板；两个所述升降模块升降连接在立架左右两侧，两个所述升降模块均与存储驱动组件连接，所述存储盛放板呈纵向间隔排列在所述升降模块上，且所述存储驱动组件用于驱动两侧的升降模块上的存储盛放板同步升降定位。该装置通过第一升降存储组件上的升降模块和第二升降存储组件上的升降模块同步升降，便于将一盘盘装盘物料的物料盘输送至两侧的对齐的存储盛放板上，通过存储驱动组件驱动升降模块升降，将物料盘堆叠存储在装置上，实现存储、中转以及管理的功能，便于将需要加工的物料或者已经加工完的物料进行存储，从而能够方便后续进行加工以及转移，解决了将物料随意摆放导致生产线紊乱，影响生产效率的问题。

7、作为优选，所述存储驱动组件包括驱动电机、第一驱动齿轮、驱动转轴、第二驱动齿轮、驱动链条、第一驱动锥齿轮和第二驱动锥齿轮；所述驱动电机通过电机支架设置在立架顶部，所述第一驱动齿轮连接在驱动电机的转轴上，所述驱动转轴呈水平方向设置，且驱动转轴通过第一转轴座组转动连接立架上部，所述第二驱动齿轮套设在驱动转轴上；所述驱动链条张紧连接在第二驱动齿轮和第一驱动齿轮上；所述第一驱动锥齿轮和第二驱动锥齿轮分别套设在驱动转轴的左右两端；所述第一驱动锥齿轮与第一升降存储组件传动配合；所述第二驱动锥齿轮与第二升降存储组件传动配合。通过驱动电机旋转驱动，并且通过驱动链条、第一驱动齿轮和第二驱动锥齿轮之间的配合，能够带动驱动转轴进行旋转，从而带动驱动转轴两端的第一驱动锥齿轮和第二驱动锥齿轮进行同步旋转，进而带动第一升降存储组件和第二升降存储组件同步升降。

8、作为优选，所述第一升降存储组件和第二升降存储组件对称设置在立架的左右两侧，两个对称设置的升降模块均包括第一升降转轴、第二升降转轴、至少一组升降齿轮链条组、所述第一升降转轴呈前后方向位于立架上部，且第一升降转轴通过第二转轴座组转动连接在立架上；第一升降转轴的后端连接有第三驱动锥齿轮；所述第三驱动锥齿轮与所述第一驱动锥齿轮相啮合；所述第二升降转轴呈前后方向位于立架中部，且第二升降转轴通过第三转轴座组转动连接在立架上；所述升降齿轮链条组转动连接在第一升降转轴和第二升降转轴之间，并通过链条循环转动实现升降定位；所述升降齿轮链条组包括第一升降齿轮、第二升降齿轮和升降驱动链条；所述第一升降齿轮套设在第一升降转轴上；所述第二升降齿轮套设在第二升降转轴上，且第一升降齿轮和第二升降齿轮纵向对齐设置；所述升降驱动链条张紧连接在第一升降齿轮和第二升降齿轮上；所述存储盛放板呈纵向间隔排列设置在所述升降驱动链条上，所述存储盛放板随着升降驱动链条实现循环转动从而实现升降存储；所述存储盛放板呈l型状，存储盛放板的竖板与升降驱动链条固定连接，存储盛放板的横板位于竖板下方，存储盛放板的横板内侧垂直于横板设置有限位竖板。通过第三驱动锥齿轮与第一驱动锥齿轮相配合实现同步转动，从而实现两侧的升降模块同步转动，并且第一升降转轴和第二升降转轴通过升降齿轮链条组实现同步旋转驱动，进而能够使升降模块通过循环转动的方式进行升降定位。通过升降驱动链条能够带动同步带动第一升降齿轮和第二升降齿轮进行转动，从而进一步实现了第一升降转轴和第二升降转轴的同步转动，进而能够使存储盛放板以循环转动的方式实现升降定位，便于将物料盘进行存储。

9、作为优选，所述上料装置和出料装置结构相同；所述上料装置和出料装置均包括支架以及均设置在支架上的第一上料定位机构、第二上料定位机构和上料机构；所述第一上料定位机构和第二上料定位机构分别设置在支架的左右两侧，且第一上料定位机构和第二上料定位机构之间形成用于输送车前后方向定位的定位通道；所述第一上料定位机构和第二上料定位机构均包括定位支撑组件和定位驱动组件；所述定位支撑组件设置在支架上；所述定位驱动组件设置在定位支撑组件上，且第一上料定位机构上的定位驱动组件和第二上料定位机构上的定位驱动组件用于同步驱动输送车的左右两侧，使输送车沿着上料通道移动定位；所述上料机构包括上料推动组件和上料支架；所述上料推动组件呈左右方向水平设置在支架上，所述上料支架设置支架上；上料支架上设置有呈左右方向的上料通道；所述上料推动组件用于对输送车上的方块推至上料通道内进行上料。该装置通过定位通道能够方便物料车进入，并且通过第一上料定位机构和第二上料定位机构能够使物料车进行定位，使物料车上的一组方块与上料机构对齐，通过上料机构将物料车上的一组方块从上料通道送出，当一组方块输送结束后，将物料车向后定位使第二组方块与上料机构对齐，依次将一组组方块从上料通道送出，代替人工上料，实现方块的自动化上料，减轻人工压力，提升方块上料效率。

10、作为优选，所述定位驱动组件包括驱动电机、第一驱动转轴、第一转轮、第二驱动转轴、第二转轮和输送带；所述驱动电机设置在定位支撑组件上，所述第一驱动转轴与所述驱动电机的转轴固定连接，第一驱动转轴通过转轴套转动连接在定位支撑组件的一端，所述第一转轮固定套设在第一驱动转轴上，所述第二驱动转轴固定设置在定位支撑组件的另一端，所述第二转轮转动套设在第二驱动转轴上，所述输送带张紧连接在第一转轮和第二转轮上；所述定位支撑组件包括第一水平支撑板、第二水平支撑板和多根连接柱；多根所述连接柱呈纵向设置，且多根所述连接柱间隔排列设置在第一水平支撑板和第二水平支撑板之间，并使第一水平支撑板和第二水平支撑板之间形成水平的输送带空间；所述第一转轮、第二转轮和输送带均位于所述输送带空间内，所述第一驱动转轴的上下两端部分别通过转轴套设置在第一水平支撑板和第二水平支撑板上；所述第二驱动转轴的上下两端部分别固定连接在第一水平支撑板和第二水平支撑板上。通过驱动电机驱动第一驱动转轴上的第一转轮进行转动，通过第一转轮、第二转轮和输送带三者之间的张紧传动配合，能够使输送带转动起来，通过输送带与物料车之间的摩擦力带动物料车随着输送带移动，从而实现前后方向的定位。

11、作为优选，所述第一水平支撑板上位于第二驱动转轴处设置有呈前后方向的第一调节通孔；所述第二驱动转轴的上端纵向穿过第一调节通孔；所述第一水平支撑板上设置有用于前后方向调节第二驱动转轴的第一调节部；所述第二水平支撑板上位于第二驱动转轴处设置有呈前后方向的第二调节通孔；所述第二驱动转轴的下端纵向穿过第二调节通孔；所述第二水平支撑板上设置有用于前后方向调节第二驱动转轴的第二调节部；所述第一调节部和第二调节部结构相同且对称设置；所述第一调节部包括调节固定板和调节螺杆；所述调节固定板设置在第一水平支撑板上，所述调节螺杆螺纹连接在调节固定板上，所述调节螺杆的一端与第二驱动转轴的上端固定连接，调节螺杆的另一端连接有旋钮。通过第一调节部和第二调节部能够带动第二驱动转轴进行前后方向的移动，从而对输送带进行微调，能够确保输送带始终处于张紧状态，确保输送的精准性，防止出现输送带松弛导致无法带动物料车的情况。通过调节固定板和调节螺杆螺纹连接，能够有以旋转的方式带动调节螺杆前后移动，从而对第二驱动转轴的位置进行调节，方便调节的同时也能进一步确保输送带张紧连接。

12、一种方块自动生产系统的生产方法，应用上述方块自动生产系统，包括以下步骤:

13、s1、方块储存：将一盘装满方块的物料盘放置到至输送车上，通过输送车自动将物料盘输送至待料存储装置处，通过待料存储装置与物料盘相配合，将一盘盘物料盘堆叠在待料存储装置上；

14、s2、方块上料：方块需要安装时，通过输送车移动至待料存储装置处，待料存储装置将一盘物料盘放置在输送车上，并使输送车输送至上料装置处，通过上料装置将物料盘内的方块逐个输送上料至粗磨装置上；

15、s3、方块粗磨加工：上料装置将方块输送至厚度粗磨机内，通过厚度粗磨机对方块的厚度方向进行粗磨加工；并将厚度方向粗磨加工后的方块通过厚度粗磨机的输送带输送至宽度粗磨机的输送带上，通过宽度粗磨机对方块的宽度方向进行粗磨加工；将宽度方向粗磨加工后的方块通过宽度粗磨机的输送带输送至倒角装置；

16、s4、方块倒角：通过粗磨加工后的方块输送至倒角装置内，并通过倒角装置对粗磨加工后的方块的四个角进行倒角加工；倒角加工后的方块通过倒角装置的输送带输送至半精磨装置；

17、s5、方块半精磨加工：方块半精磨加工的加工方式与s3的方块粗磨的加工方式相同，先对倒角加工后的方块在厚度方向进行半精磨加工；再对厚度方向半精磨加工后的方块进行宽度方向的半精磨加工；半精磨加工的方块通过宽度半精磨机的输送带输送至精磨装置；

18、s6、方块精磨加工：方块精磨加工的加工方式与s3的方块粗磨的加工方式相同，先对半精磨加工后的方块在厚度方向进行精磨加工；再对厚度方向精磨加工后的方块进行宽度方向的精磨加工；精磨加工的方块通过宽度精磨机的输送带输送至出料装置处；

19、s7、方块成品存储：先将未装有方块的物料盘放置在另一辆输送车上，并使装有空的物料盘的输送车自动移动定位至出料装置，并使物料盘对准宽度精磨机的输送带，使成品方块能够逐块输送至物料盘上，当成品方块装满的物料盘时，使输送车带动装满成品方块的物料盘输送至出料存储装置内；通过出料存储装置与物料盘相配合，将一盘盘装满成品的物料盘堆叠在出料存储装置上。

20、综上所述，本发明的优点是该系统能够实现自动化转移以及输送，并且在转移输送过程中能够进行存储，方便中转以及管理，同时也能够使磨削装置停止加工时，提前将物料进行准备，减少人工进行操作，省时省力，大大提升方块(钕铁硼块)整体磨削效率。