自动放料装置的制作方法

本申请涉及物料输送领域，具体而言，涉及一种自动放料装置。

背景技术：

1、储料弹夹能够储存一定量的物料，在物料输送、转移或者使用等过程中，需要从储料弹夹取出所需要的物料，采用人工完成这一操作，重复性高，劳动强度大，浪费人力成本。

技术实现思路

1、有鉴于此，本申请提供一种自动放料装置，能够实现物料的自动释放。

2、本申请的一实施例提供了一种自动放料装置。自动放料装置包括储料弹夹和放料组件。储料弹夹包括弹夹主体和第一动作件。弹夹主体形成有储料空间。储料空间用于容置物料。第一动作件设于弹夹主体。第一动作件能够止挡物料从储料空间离开。放料组件包括第一驱动件和第二动作件。第二动作件设于第一驱动件。第一驱动件能够驱动第二动作件相对弹夹主体移动，第二动作件带动第一动作件移动以允许物料能够从储料空间离开。

3、上述实施例中，物料容置于储料空间内，实现对物料的暂存。第一动作件相对弹夹主体移动，以改变相对储料空间的位置，从而使第一动作件相对容置于储料空间内的物料的位置发生改变，实现第一动作件止挡物料从储料空间离开与允许物料从储料空间离开的切换，实现储料弹夹对物料的储存和释放。第一驱动件驱动第二动作件相对弹夹主体移动，从而使第二动作件带动第一动作件相对弹夹主体移动，实现第一动作件对物料的止挡和释放的切换。通过第一动作件、第一驱动件以及第二动作件共同的动作配合，实现弹夹主体对物料的自动释放，操作简便，有效降低劳动强度。

4、本申请的一些实施例中，弹夹主体设有第一挡料部。第一动作件包括第二挡料部和操作部。第二挡料部与操作部连接。第二动作件带动操作部移动以使第二挡料部相对第一挡料部移动，能够允许物料从储料空间离开。

5、上述实施例中，第二挡料部配合第一挡料部实现对容置于储料空间内的物料的止挡，操作部与第二挡料部连接，从而实现将第二挡料部的位置变化通过第二动作件带动操作部的位置变化实现，便于第二动作件从弹夹主体外部带动第一动作件移动，避免影响储料空间对物料的储存或释放。

6、本申请的一些实施例中，储料弹夹还包括转动轴。转动轴设于弹夹主体。第二挡料部和/或操作部转动设于转动轴。

7、上述实施例中，第二挡料部与操作部中的至少一个转动设于转动轴，第二挡料部与操作部通过转动实现移动的联动，简化动作配合方式。并且第一动作件通过转动轴能够连接于弹夹主体，在实现第一转动件相对弹夹主体移动的同时，维持与弹夹主体的连接，结构简单。

8、本申请的一些实施例中，储料弹夹还包括复位件。复位件分别连接于弹夹主体和操作部。复位件能够向操作部实施作用力，使第二挡料部维持于止挡物料从储料空间离开。

9、上述实施例中，第二动作件移动带动第一动作件移动，使物料从储料空间离开，而后复位件再带动第一动作件复位，使新的物料能够重新容置于储料空间并受第一动作件止挡，从而实现自动放料装置的自动化放料并自动重新用于下一次存料。

10、本申请的一些实施例中，操作部相对弹夹主体转动设置，操作部设有第一配合块，复位件连接于第一配合块以带动操作部复位。操作部还设有第二配合块，第二动作件抵接于第二配合块以带动操作部移动，第二配合块的转动半径大于第一配合块的转动半径；和/或第二挡料部相对弹夹主体转动设置，操作部带动第二挡料部转动，第二挡料部设有第三配合块，第三配合块用于抵接物料以止挡物料从储料空间离开，第一配合块的转动半径大于第三配合块的转动半径。

11、上述实施例中，第二配合块的转动半径大于第一配合块的转动半径，一方面能够使第二动作件驱动操作部转动的力臂大于复位件驱动操作部转动的力臂，降低第一驱动件驱动第二动作件移动时用于克服复位件的力，降低能耗；另一方面可以让放料组件相较复位件远离弹夹主体设置，避免复位件影响第一驱动件对第二动作件的驱动动作。第一配合块的转动半径大于第三配合块的转动半径，能够使复位件驱动操作部转动的力臂大于物料驱动第二挡料部转动的力臂，减低第二动作件用于维持第一动作件对物料止挡效果的作用力，从而降低第一驱动件驱动第二动作件移动时用于克服复位件的力，降低能耗。

12、本申请的一些实施例中，第二动作件未带动第二配合块移动时，第二配合块所在的转动半径与第二动作件的移动方向之间的夹角为α，45°≤α≤90°；第三配合块所在的转动半径与储料空间供物料离开的移动方向之间的夹角为β，0°≤β≤45°。

13、上述实施例中，当α处于上述角度范围内时，可以使第二动作件抵持第二配合块移动时，第二配合块沿第二动作件移动方向移动的距离大于第二配合块沿垂直于第二动作件移动方向的方向移动的距离，使得带动第二配合块转动至所需角度时，减小第二配合块相对第二动作件移动的距离。当β处于上述角度范围内时，可以使第一动作件移动以允许物料从储料空间离开时，第三配合块沿物料离开储料空间的移动方向所移动的距离小于第三配合块沿垂直于物料离开储料空间的移动方向的方向所移动的距离，使得第三配合块移动至能够避让物料离开储料空间的移动路径所需的距离时，减小第三配合块转动的角度。

14、本申请的一些实施例中，弹夹主体设有至少一个隔板。弹夹主体通过隔板分隔形成多个储料空间。每个储料空间对应设有一个第一动作件。放料组件能够带动第一动作件移动。

15、上述实施例中，通过隔板分隔出多个储料空间，从而允许弹夹主体容置多个物料。同时放料组件带动不同的第一动作件移动，从而使不同储料空间内的物料得以释放。

16、本申请的一些实施例中，自动放料装置还包括第二驱动件。第一驱动件设于第二驱动件。第二驱动件能够驱动第一驱动件移动，以使第二动作件移动至与不同第一动作件对位配合。

17、上述实施例中，第二驱动件驱动第一驱动件移动，带动第二动作件移动，从而使第二动作件能够移动至不同的储料空间所对应的第一动作件处，自动化实现对不同储料空间内的物料的独立释放。

18、本申请的一些实施例中，自动放料装置还包括支架和接料仓。支架设于第二驱动件。第一驱动件和接料仓均设于支架。支架使第二动作件和接料仓对位于同一储料空间。接料仓能够与第二动作件对位的储料空间连通，并接收从对位的储料空间离开的物料。

19、上述实施例中，接料仓能够接收从储料空间内离开的物料，以向下一道工序输送物料。第二驱动件驱动支架移动，从而使放料组件与接料仓一同移动，两者配合以完成对某一储料空间的物料的释放以及接收。

20、本申请的一些实施例中，弹夹主体设有第一挡料部。隔板设有多个定位孔。第一挡料部通过与不同定位孔连接，能够改变相对于储料空间的位置。

21、上述实施例中，第一挡料部通过与不同的定位孔进行连接以改变相对储料空间的位置，从而实现对不同大小的物料的止挡。

技术特征：

1.一种自动放料装置，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的自动放料装置，其特征在于：所述弹夹主体设有第一挡料部，所述第一动作件包括第二挡料部和操作部，所述第二挡料部与所述操作部连接；

3.根据权利要求2所述的自动放料装置，其特征在于：所述储料弹夹还包括转动轴，所述转动轴设于所述弹夹主体，所述第二挡料部和/或所述操作部转动设于所述转动轴。

4.根据权利要求2所述的自动放料装置，其特征在于：所述储料弹夹还包括复位件，所述复位件分别连接于所述弹夹主体和所述操作部；

5.根据权利要求4所述的自动放料装置，其特征在于：所述操作部相对所述弹夹主体转动设置，所述操作部设有第一配合块，所述复位件连接于所述第一配合块以带动所述操作部复位；

6.根据权利要求5所述的自动放料装置，其特征在于：所述第二动作件未带动所述第二配合块移动时，所述第二配合块所在的转动半径与所述第二动作件的移动方向之间的夹角为α，45°≤α≤90°；所述第三配合块所在的转动半径与所述储料空间供所述物料离开的移动方向之间的夹角为β，0°≤β≤45°。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的自动放料装置，其特征在于：所述弹夹主体设有至少一个隔板，所述弹夹主体通过所述隔板分隔形成多个所述储料空间，每个所述储料空间对应设有一个所述第一动作件，所述放料组件能够带动所述第一动作件移动。

8.根据权利要求7所述的自动放料装置，其特征在于：所述自动放料装置还包括第二驱动件，所述第一驱动件设于所述第二驱动件，所述第二驱动件能够驱动所述第一驱动件移动，以使所述第二动作件移动至与不同所述第一动作件对位配合。

9.根据权利要求8所述的自动放料装置，其特征在于：所述自动放料装置还包括支架和接料仓，所述支架设于所述第二驱动件，所述第一驱动件和所述接料仓均设于所述支架，所述支架使所述第二动作件和所述接料仓对位于同一所述储料空间，所述接料仓能够与所述第二动作件对位的所述储料空间连通，并接收从对位的所述储料空间离开的所述物料。

10.根据权利要求7所述的自动放料装置，其特征在于：所述弹夹主体设有第一挡料部，所述隔板设有多个定位孔，所述第一挡料部通过与不同所述定位孔连接，能够改变相对于所述储料空间的位置。

技术总结本申请提供了一种自动放料装置。自动放料装置包括储料弹夹和放料组件。储料弹夹包括弹夹主体和第一动作件。弹夹主体形成有储料空间。储料空间用于容置物料。第一动作件设于弹夹主体。第一动作件能够止挡物料从储料空间离开。放料组件包括第一驱动件和第二动作件。第二动作件设于第一驱动件。第一驱动件能够驱动第二动作件相对弹夹主体移动，第二动作件带动第一动作件移动以允许物料能够从储料空间离开。本申请提供的一种自动放料装置能够实现物料的自动释放。技术研发人员：闫艳芳,张振科,景国志,向敦久,陈俊受保护的技术使用者：河南富驰科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/10/17