一种自动上下料的全自动油压机生产线的制作方法

本发明属于自动化设备领域，具体公开了一种自动上下料的全自动油压机生产线。

背景技术：

1、油压机（液压机的一种）是一种通过专用液压油做为工作介质，通过液压泵作为动力源，靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞 ，然后油缸/活塞里有几组互相配合的密封件，不同位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，使液压油不能泄露，最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功从而完成一定机械动作来作为生产力的一种机械冲压，可以用在金属板材上的冲压、弯曲、剪切和拉伸等工艺。

2、经检索，中国专利公开号cn111390002b，提出了一种用于不锈钢板的浸液与冲压一体化装置，包括冲压机构，拉伸水喷淋机构；所述冲压机构安装在机架体上，且冲压机构的一端通过滑动联动机构与不锈钢板间歇旋转机构的底端传动连接，所述拉伸水喷淋机构设在机架体的一侧，且不锈钢板间歇旋转机构的一端能够转动插入到拉伸水喷淋机构内。将不锈钢板卡在不锈钢板卡板前侧的弧形卡口内，在冲压机构完成冲压向上回位的过程中，能够带动十字型转板转动1/4圈，使下一工位的不锈钢板转入到拉伸水喷淋机构内浸泡拉伸水，并使拉伸水喷淋机构内的不锈钢板转至冲压机构内，并在冲压缸的带动下能够对不锈钢板完成冲压。

3、上述现有技术虽然实现了不锈钢板的1/4圈数的转动，将浸泡着拉伸水的不锈钢板转动至冲压机构内进行冲压，但是该现有技术采用转动的形式来更替板材，板材在冲压后会产生形变，如冲压成碗和盆，其形状均向下凹伸了一定距离，当夹具回弹后，凹伸的底部若未能完全地弹出模具内部，则在转动时会产生运动干涉，因此还需要操作人员在模具内狭小的空间中手动地对板材进行拆卸，麻烦且安全性低。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明的目的在于，提出一种自动上下料的全自动油压机生产线，以解决现有技术中冲压后的板材不能完全弹出模具内部的问题。

2、为达到以上目的，本发明提供了一种自动上下料的全自动油压机生产线，包括底板，所述底板的顶部一侧边缘固定连接有立架，所述立架的顶部固定安装有驱动缸，所述驱动缸的输出端固定连接有驱动杆，所述驱动杆的底端固定安装有上模具，所述底板的顶部固定连接有第一支架，所述第一支架的顶部固定连接有下模具，且所述下模具和所述上模具的位置垂直对应；

3、所述底板的外部设置有一对用于上下料的工业机器人,所述底板的顶部还固定连接有第二支架，所述第二支架的顶部固定连接有底座，所述底座的外壁插设并转动连接有套筒，所述套筒和所述上模具之间设置有用于驱动所述套筒进行转动的棘轮传动组件，所述底座的顶部设置有高度适配组件，所述高度适配组件的上方设置有四个均匀分布并呈圆周阵列的滑动座，所述滑动座的顶部固定连接有两个对称设置的导杆，相邻两个所述导杆的外壁均插设并滑动连接有同一个压板，所述压板和所述滑动座之间固定连接有复位弹簧，所述压板的外壁一侧固定连接有第二连接板，所述第二连接板的外壁另一侧固定连接有夹具，所述夹具的内部夹持固定有板材；

4、所述高度适配组件，其用于调整所述板材的可弹出高度。

5、在上述技术方案中，优选的，所述高度适配组件包括插设并螺接在所述套筒内部的螺杆，所述螺杆的外壁中部固定连接有第三转动件，所述第三转动件的外壁固定连接有十字板，所述十字板的四端均固定连接有凸板，且所述滑动座插设并滑动连接在所述凸板的上下两侧外部，所述凸板的一侧底部固定连接有向下延伸的异形板，所述螺杆的顶端固定连接有第一调节轮，所述套筒的外壁套设并固定连接有固定套，所述固定套的外壁固定连接有均匀分布并呈圆周阵列的第四连接板，所述第四连接板的一端顶部固定连接有立板，所述立板的外壁一侧固定连接有两个对称设置的滑轨，且所述异形板的一端滑动连接在所述滑轨外壁上。

6、在上述技术方案中，优选的，所述十字板的外壁顶部转动连接有设置为圆环形状的第一转动件，所述第一转动件的外壁顶端固定连接有第一螺纹套筒，所述第一螺纹套筒的外壁顶部固定连接有第二调节轮，所述第一螺纹套筒的外壁螺接有第四转动件，所述第四转动件的外壁固定连接有四个均匀分布并呈圆周阵列的第一连接板，所述第一连接板的端部固定连接有限位板，且所述导杆插设并滑动连接在所述限位板的内部。

7、在上述技术方案中，优选的，所述十字板的底部固定连接有第二转动件，所述第二转动件的外壁螺接有第二螺纹套筒，所述第二螺纹套筒的外壁顶部转动连接有套环，所述套环的外侧壁固定连接有四个均匀分布并呈圆周阵列的第三连接板，且所述第三连接板与所述滑动座的外壁一侧相连接。

8、在上述技术方案中，优选的，所述第一螺纹套筒的内部设置有隔离腔。

9、在上述技术方案中，优选的，所述螺杆的外壁上段设置为光轴。

10、在上述技术方案中，优选的，所述第一转动件的底部固定连接有设置为圆环状的滑块，且所述滑块插设并转动连接在所述十字板的外壁上。

11、在上述技术方案中，优选的，所述滑动座的上下两端均设置有限位块。

12、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

13、通过设置高度适配组件，拧动第一调节轮使十字板带动板材上下移动即可以调整板材的上下高度，进而可以根据冲压后板材的形状设置充足的回弹高度，保证板材在被冲压后其最底端能在回弹中完全脱离出下模具的内部，进而完全避免在转动过程中会产生的运动干涉。

14、通过设置第一螺纹套筒和限位板等结构，拧动第二调节轮即可以调整限位板的上下高度并对复位弹簧的弹力做出限制，从而可以精准地控制板材的回弹高度，在上模具的上移后一定距离即可脱离其冲压面，进而完全防止发生转动时板材在复位弹簧的推动下仍贴合着上模具的冲压面而产生的运动干涉。

15、通过设置第二转动件和套环等结构，使第二转动件转动即可以调整滑动座的上下高度，进而在复位弹簧的弹力过于紧绷时，可以通过调低滑动座的位置使复位弹簧的形状得到舒张，进而减少其紧绷和产生的机械疲劳。

技术特征：

1.一种自动上下料的全自动油压机生产线，包括底板（1），所述底板（1）的顶部一侧边缘固定连接有立架（2），所述立架（2）的顶部固定安装有驱动缸（3），所述驱动缸（3）的输出端固定连接有驱动杆（4），所述驱动杆（4）的底端固定安装有上模具（5），所述底板（1）的顶部固定连接有第一支架（6），所述第一支架（6）的顶部固定连接有下模具（7），且所述下模具（7）和所述上模具（5）的位置垂直对应；

2.根据权利要求1所述的一种自动上下料的全自动油压机生产线，其特征在于，所述高度适配组件包括插设并螺接在所述套筒（11）内部的螺杆（13），所述螺杆（13）的外壁中部固定连接有第三转动件（37），所述第三转动件（37）的外壁固定连接有十字板（15），所述十字板（15）的四端均固定连接有凸板（16），且所述滑动座（17）插设并滑动连接在所述凸板（16）的上下两侧外部，所述凸板（16）的一侧底部固定连接有向下延伸的异形板（35），所述螺杆（13）的顶端固定连接有第一调节轮（14），所述套筒（11）的外壁套设并固定连接有固定套（12），所述固定套（12）的外壁固定连接有均匀分布并呈圆周阵列的第四连接板（32），所述第四连接板（32）的一端顶部固定连接有立板（33），所述立板（33）的外壁一侧固定连接有两个对称设置的滑轨（34），且所述异形板的一端（35）滑动连接在所述滑轨（34）外壁上。

3.根据权利要求2所述的一种自动上下料的全自动油压机生产线，其特征在于，所述十字板（15）的外壁顶部转动连接有设置为圆环形状的第一转动件（22），所述第一转动件（22）的外壁顶端固定连接有第一螺纹套筒（23），所述第一螺纹套筒（23）的外壁顶部固定连接有第二调节轮（36），所述第一螺纹套筒（23）的外壁螺接有第四转动件（38），所述第四转动件（38）的外壁固定连接有四个均匀分布并呈圆周阵列的第一连接板（21），所述第一连接板（21）的端部固定连接有限位板（20），且所述导杆（19）插设并滑动连接在所述限位板（20）的内部。

4.根据权利要求2所述的一种自动上下料的全自动油压机生产线，其特征在于，所述十字板（15）的底部固定连接有第二转动件（29），所述第二转动件（29）的外壁螺接有第二螺纹套筒（28），所述第二螺纹套筒（28）的外壁顶部转动连接有套环（30），所述套环（30）的外侧壁固定连接有四个均匀分布并呈圆周阵列的第三连接板（31），且所述第三连接板（31）与所述滑动座（17）的外壁一侧相连接。

5.根据权利要求3所述的一种自动上下料的全自动油压机生产线，其特征在于，所述第一螺纹套筒（23）的内部设置有隔离腔（40）。

6.根据权利要求2所述的一种自动上下料的全自动油压机生产线，其特征在于，所述螺杆（13）的外壁上段设置为光轴。

7.根据权利要求3所述的一种自动上下料的全自动油压机生产线，其特征在于，所述第一转动件（22）的底部固定连接有设置为圆环状的滑块（39），且所述滑块（39）插设并转动连接在所述十字板（15）的外壁上。

8.根据权利要求1所述的一种自动上下料的全自动油压机生产线，其特征在于，所述滑动座（17）的上下两端均设置有限位块。

技术总结本发明属于自动化设备技术领域，具体公开了一种自动上下料的全自动油压机生产线，包括底板，所述底板的顶部一侧边缘固定连接有立架，所述立架的顶部固定安装有驱动缸，所述驱动缸的输出端固定连接有驱动杆，所述驱动杆的底端固定安装有上模具，所述底板的顶部固定连接有第一支架，所述第一支架的顶部固定连接有下模具，本发明中，通过设置高度适配组件，拧动第一调节轮使十字板带动板材上下移动即可以调整板材的上下高度，进而可以根据冲压后板材的形状设置充足的回弹高度，保证板材在被冲压后其最底端能在回弹中完全脱离出下模具的内部，进而完全避免在转动过程中会产生的运动干涉。技术研发人员：罗翠平受保护的技术使用者：淮安市骏丰皮具有限公司技术研发日：技术公布日：2024/10/17