一种铝合金轮毂抛光镀膜工艺的制作方法

本技术涉及轮毂抛光镀膜工艺的领域，尤其是涉及一种铝合金轮毂抛光镀膜工艺。

背景技术：

1、轮毂作为现代汽车的重要部件之一，不仅承载着车辆行驶中的重量与应力，更是车辆外观设计中不可或缺的美学元素。常见的汽车轮毂有钢质轮毂及铝合金质轮毂。钢质轮毂的强度高，常用于大型载重汽车；但钢质轮毂质量重，外形单一，不符合如今低碳、时尚的理念，正逐渐被铝合金轮毂替代。

2、为了提升轮毂的耐腐蚀性、光泽度及保护其免受外界环境的侵害，抛光镀膜技术应运而生。对轮毂进行抛光，不仅可以使得轮毂表面更具有耐腐蚀和耐磨损的性能，而且可以使轮毂表面更加光滑，提高轮毂的美观度。

3、在生产过程中常使用的抛光方式，主要分为人工抛光、机械抛光、电解抛光以及化学抛光。

4、目前，现有的自动精抛工艺通常利用振动抛光机对铝合金轮毂进行振动抛光，发明人认为这种抛光工艺处理的轮毂表面存在打磨纹路，存在抛光精度较低的缺陷。

技术实现思路

1、为了缓解轮毂抛光精度较低的问题，本技术提供一种铝合金轮毂抛光镀膜工艺。

2、本技术提供的一种铝合金轮毂抛光镀膜工艺，采用如下的技术方案：

3、一种铝合金轮毂抛光镀膜工艺，主要包括以下步骤：

4、s1、粗洗：去除机床加工轮毂残留在轮毂上面的铝屑以及切削液；

5、s2、水抛研磨：在水抛机内加入含有树脂成分的锥形研磨颗粒，对轮毂的内外进行研磨，去除轮毂表面的机床刀纹；

6、s3、机械抛光：利用抛光机布轮的对轮毂的轮辐、轮辋和安装盘部分进行抛光，先使用硬质抛光布结合白色粗颗粒研磨膏对轮毂表面进一步打磨，再使用软质抛光布结合细粒研磨膏对轮毂进行抛亮，消除硬质抛光布在轮毂表面留下的布轮印；

7、s4、冲洗：对抛光后的轮毂进行超声波脱脂清洗和纯水喷淋清洗，去除抛光后轮毂上残留的抛光膏；

8、s5、水抛精抛：在水抛机中使用瓷质磨球对轮毂整体进行水抛，消除机械抛光过程中轮毂表面可能出现的划痕及轮毂亮度不均匀的情况；

9、s6、镀膜：使用电镀设备和无铬钝化液配成的液体在轮毂表面电镀一层保护膜，防止轮毂氧化。

10、通过采用上述技术方案，在进行机械抛光前，先利用含有树脂成分的锥形研磨颗粒对轮毂进行水抛，去除轮毂表面的刀纹和微小瑕疵，然后再对轮毂进行机械抛光，并在机械抛光后，使用瓷质磨球对轮毂整体再次进行水抛，利用瓷质磨球硬度适中、磨损小、不易划伤轮毂表面的特点，在水流的作用下对轮毂表面进行精细的抛光处理，消除机械抛光过程中可能造成的划痕和亮度不均的问题；再次水抛后，使用电镀设备和无铬钝化液配成的液体在轮毂表面电镀一层保护膜，防止轮毂氧化，通过多个步骤的精细处理，使轮毂表面达到了极高的光洁度和防护性，缓解轮毂抛光精度较低的问题。

11、可选的，所述s1粗洗中，先将轮毂放入超声波清洗机进行超声波脱脂清洗，再对轮毂进行纯水喷淋清洗。

12、通过采用上述技术方案，采用超声波脱脂清洗和纯水喷淋清洗相结合的方式，超声波脱脂清洗能够深入轮毂表面的微小孔隙，去除难以触及的油污和杂质；纯水喷淋清洗则确保轮毂表面彻底冲洗干净，无残留物。

13、可选的，所述s1粗洗中，在对轮毂进行超声波脱脂清洗前，先启动超声波清洗机使各工位加热到50摄氏度，清洗用水加入清洗剂前导电率＜150us/cm，清洗过程中各工位温度保持在40-50摄氏度，超声波脱脂清洗时长为30-40s，清洗剂浓度为3%-5%，游离碱浓度2%-3%；清洗纯水喷淋清洗时长为30-40s，喷淋用水的ph＜7.5。

14、可选的，所述s2水抛研磨中，锥形研磨颗粒包括直径为5mm的锥形研磨颗粒和直径为7mm的锥形研磨颗粒，直径为5mm的锥形研磨颗粒与直径为7mm的锥形研磨颗粒的比率为3:7，水抛研磨时间为500-600s。

15、通过采用上述技术方案，将直径为5mm的锥形研磨颗粒和直径为7mm的锥形研磨颗粒按3:7的比例混合后加入水抛机对轮毂进行研磨，较小的颗粒能够更深入地渗透到轮毂表面的微小凹凸处，有助于去除更细微的机床刀纹和不平整，较大的颗粒则更适合于去除较大的表面瑕疵和较深的刀纹，同时提高研磨效率，两种颗粒的混合使用有助于在研磨过程中实现更均匀、更有效的表面处理。

16、可选的，所述s3机械抛光中，抛光机布轮的转速为1300r/min，抛光机布轮向轮毂表面施加的压力为14-17mpa，轮毂的自转速度为50-100r/min，轮毂在抛光过程中交替进行正转和反转，机械抛光时间为300-400s。

17、通过采用上述技术方案，抛光机布轮的转速设定为1300r/min，确保布轮在抛光过程中能够产生足够的线速度和摩擦力，从而有效地去除轮毂表面的微小瑕疵和不平整，同时还能避免过热和过度磨损，保护轮毂表面不受损伤；轮毂在抛光的过程中自转，能帮助分散抛光过程中产生的热量和应力，减少轮毂表面因过热或过度应力而产生的损伤；通过轮毂交替进行正转和反转，有助于消除因单向旋转而产生的抛光痕迹和应力集中现象，可以使抛光机布轮在轮毂表面形成更均匀的抛光轨迹，从而提高抛光效果和质量。

18、可选的，所述步骤s5水抛精抛中，包括初抛和终抛两个工序，初抛和终抛分别使用不同直径的瓷质磨球在水抛机中对轮毂进行抛光，初抛使用的瓷质磨球的直径大于终抛使用的瓷质磨球的直径，初抛过程中轮毂正转200-300s，反转200-300s，转速为40-50r/min，终抛过程中轮毂正转100-200s，反转100-200s，转速为40-50r/min。

19、通过采用上述技术方案，初抛工序去除大瑕疵和不平整，为终抛提供良好基础，终抛工序则进一步精细抛光表面，消除微小划痕和不平整，提高了抛光效率。

20、可选的，所述s6镀膜中，无铬钝化液的浓度在5.5%-7.5%之间，钝化液的ph值为3.8-4.2之间，水温控制在30-40摄氏度之间，镀膜时间为300s。

21、通过采用上述技术方案，钝化液的ph值控制在3.8-4.2之间，在这个ph值范围内，无铬钝化液能够保持较好的稳定性和活性，有利于在轮毂表面形成致密、均匀的钝化膜，同时，适当的ph值还能减少钝化过程中产生的有害气体和废液，降低对环境的污染；除此之外，将水温控制在30-40摄氏度之间，在这个温度范围内，无铬钝化液中的有效成分能够充分溶解并均匀分布在溶液中，有利于在轮毂表面形成均匀、致密的镀膜层；适当的水温还能提高镀膜速率，缩短镀膜时间，提高生产效率；过高的水温可能导致钝化液中的有效成分分解或挥发，影响镀膜效果；过低的水温则可能降低镀膜速率，增加生产成本。

22、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

23、通过在进行机械抛光前，先利用含有树脂成分的锥形研磨颗粒对轮毂进行水抛，去除轮毂表面的刀纹和微小瑕疵，然后再对轮毂进行机械抛光，并在机械抛光后，使用瓷质磨球对轮毂整体再次进行水抛，利用瓷质磨球硬度适中、磨损小、不易划伤轮毂表面的特点，在水流的作用下对轮毂表面进行精细的抛光处理，消除机械抛光过程中可能造成的划痕和亮度不均的问题；再次水抛后，使用电镀设备和无铬钝化液配成的液体在轮毂表面电镀一层保护膜，防止轮毂氧化，通过多个步骤的精细处理，使轮毂表面达到了极高的光洁度和防护性，缓解轮毂抛光精度较低的问题；

24、通过将直径为5mm的锥形研磨颗粒和直径为7mm的锥形研磨颗粒按3:7的比例混合后加入水抛机对轮毂进行研磨，较小的颗粒能够更深入地渗透到轮毂表面的微小凹凸处，有助于去除更细微的机床刀纹和不平整，较大的颗粒则更适合于去除较大的表面瑕疵和较深的刀纹，同时提高研磨效率，两种颗粒的混合使用有助于在研磨过程中实现更均匀、更有效的表面处理；

25、通过将抛光机布轮的转速设定为1300r/min，确保布轮在抛光过程中能够产生足够的线速度和摩擦力，从而有效地去除轮毂表面的微小瑕疵和不平整，同时还能避免过热和过度磨损，保护轮毂表面不受损伤，轮毂在抛光的过程中自转，能帮助分散抛光过程中产生的热量和应力，减少轮毂表面因过热或过度应力而产生的损伤，通过轮毂交替进行正转和反转，有助于消除因单向旋转而产生的抛光痕迹和应力集中现象，可以使抛光机布轮在轮毂表面形成更均匀的抛光轨迹，从而提高抛光效果和质量。