一种活塞结构的制作方法

本申请涉及发动机，特别是涉及一种活塞结构。

背景技术：

1、传统的发动机燃烧室一般由活塞轮廓燃烧室、缸盖、缸套组成，燃烧室的容积(上止点)v＝v1+v2，径深比(d1/h)比值一般为：1.5～3.5，口径比d1/d一般为：0.4～0.6，如图1所示，传统的四冲程发动机工作原理为吸气、压缩、做功、排气，燃料燃烧瞬时膨胀爆发压力推动活塞做功，其高温高压燃烧气体直接作用在活塞顶面轮廓燃烧室、缸盖、缸套表面，在重复工作循环工况下，活塞燃烧室孔口d1处最容易出现开裂失效的风险。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本实用新型提供一种活塞结构，它采用一种小孔口全形燃烧室结构，使得燃料在小孔口全形燃烧室中燃烧产生高温高压燃气，高温高压的燃气从小孔口均匀释放喷出，产生推力推动活塞做功，可以有效防止爆震，减少爆震对缸盖、缸套的冲击，提高活塞、缸套、缸盖等部件的可靠性。

2、本实用新型提供的技术方案如下：

3、一种活塞结构，包括活塞本体，所述活塞本体的燃烧室呈全ω形结构，全ω形结构的顶端设有孔口，所述孔口的外部设有喇叭口，所述燃烧室的两侧设有随形冷却油腔。

4、优选地，所述孔口的直径d1与燃烧室的高度h之间的比值为0.2～0.6。

5、优选地，所述孔口的直径d1与活塞本体的总内径d之间的比值为0.03～0.07。

6、优选地，所述随形冷却油腔与全ω形结构之间的薄壁厚h＝0.03d～0.07d以满足承受燃烧压力要求。

7、优选地，所述喇叭口的张开角度a1与孔口的孔口处圆弧r相切角度为60°～90°。

8、优选地，所述燃烧室的全ω形结构孔口下端角度a2＝90°～150°用于匹配喷油角度以达到最佳燃烧效果。

9、本申请相对于现有技术存在如下优点：

10、本申请的活塞本体的燃烧室呈全ω形结构，全ω形结构的顶端设有孔口，孔口的外部设有喇叭口，可使油气混合气体在活塞全形燃烧室中燃烧，高温高压气体从全形燃烧室的孔口均匀喷出，可产生持续、稳定的反推力推动活塞做功，提高了燃气的燃烧效率和做功效率；并且全形燃烧室周围设计了随形冷却油腔，可有效降低燃气温度，降低温度对活塞、缸盖、缸套的冲击。

技术特征：

1.一种活塞结构，包括活塞本体，其特征在于，所述活塞本体的燃烧室(1)呈全ω形结构，全ω形结构的顶端设有孔口(11)，所述孔口(11)的外部设有喇叭口(12)，所述燃烧室(1)的两侧设有随形冷却油腔(2)。

2.根据权利要求1所述的活塞结构，其特征在于，所述孔口(11)的直径d1与燃烧室(1)的高度h之间的比值为0.2～0.6。

3.根据权利要求1所述的活塞结构，其特征在于，所述孔口(11)的直径d1与活塞本体的总内径d之间的比值为0.03～0.07。

4.根据权利要求1或2或3所述的活塞结构，其特征在于，所述随形冷却油腔(2)与全ω形结构之间的薄壁厚h＝0.03d～0.07d以满足承受燃烧压力要求。

5.根据权利要求1或2或3所述的活塞结构，其特征在于，所述喇叭口(12)的张开角度a1与孔口(11)的孔口处圆弧r相切角度为60°～90°。

6.根据权利要求1或2或3所述的活塞结构，其特征在于，所述燃烧室(1)的全ω形结构孔口下端角度a2＝90°～150°用于匹配喷油角度以达到最佳燃烧效果。

技术总结本申请公开了一种活塞结构，包括活塞本体，所述活塞本体的燃烧室呈全ω形结构，全ω形结构的顶端设有孔口，所述孔口的外部设有喇叭口，所述燃烧室的两侧设有随形冷却油腔。本申请采用一种小孔口全形燃烧室结构，使得燃料在小孔口全形燃烧室中燃烧产生高温高压燃气，高温高压的燃气从小孔口均匀释放喷出，产生推力推动活塞做功，可以有效防止爆震，减少爆震对缸盖、缸套的冲击，提高活塞、缸套、缸盖等部件的可靠性。技术研发人员：胡忆明,张洪祥,王司坤,黄志艳受保护的技术使用者：湖南江滨机器（集团）有限责任公司技术研发日：20231218技术公布日：2024/6/20