一种LNG船货舱底部结构的制作方法

本发明涉及船舶建造，尤其涉及一种lng船货舱底部结构。

背景技术：

1、在现有的lng船货舱底部，设置有管弄区域和压载舱区域。如图1所示，管弄区域设置于船体中心线上，且管弄区域关于船体中心线对称设置，管弄区域在船体中心线上设置有中纵桁01。在管弄区域的两侧设置有压载舱区域，压载舱区域关于船体中心线对称设置，在压载舱区域设置有边纵桁02。管弄区域的宽度（即管弄纵桁5之间的距离）通常在6000mm左右，lng船货舱底部中部受力较大，且lng船货舱底部纵向连续结构较少，导致中纵桁01与内底板之间节点的疲劳应力较大，为了保证货舱底部的承载能力，通常加粗中纵桁01的厚度，而加粗的中纵桁01不仅不易焊接，而且易变形，降低了lng船货舱底部的制造效率和精度。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的缺陷，本申请提供一种lng船货舱底部结构。以解决现有技术中为了lng船货舱底部的制造效率和精度低下等技术问题。

2、为了达到上述发明的目的，本发明提供的技术方案如下：

3、一种lng船货舱底部结构，包括管弄区域和压载舱区域，所述管弄区域设置于船体中心线上，且管弄区域关于船体中心线对称设置，所述压载舱区域关于船体中心线对称设置于所述管弄区域的两侧，在压载舱区域远离船体中心线的两侧设置有边纵桁，管弄内底板的两端分别与管弄区域两侧的压载舱内底板相连，管弄外板的两端分别与管弄区域两侧的压载舱外板相连，在管弄区域和压载舱区域连接处设置有管弄纵桁，管弄区域两侧的管弄纵桁之间的距离小于4000mm，多根压载总管关于船体中心线对称设置于管弄区域，在管弄区域内沿着船体中心线设置有通道，在管弄区域两侧的压载舱区域内设置有多个新边纵桁，所述新边纵桁位于离管弄纵桁最近的边纵桁与管弄纵桁之间。

4、在一种实施方案中，所述新边纵桁的位置关于船体中心线对称设置。

5、在一种实施方案中，离船体中心线最远的新边纵桁位于离管弄纵桁最近的边纵桁与管弄纵桁之间的中间位置。

6、在一种实施方案中，在管弄区域两侧的压载舱区域内均设置有第一新边纵桁和第二新边纵桁，所述第二新边纵桁位于离管弄纵桁最近的边纵桁与管弄纵桁之间的中间位置，所述第一新边纵桁位于所述第二新边纵桁与管弄纵桁之间的中间位置。

7、在一种实施方案中，所述通道内设置有小车。

8、在一种实施方案中，在管弄内底板的下表面沿船宽方向均匀设置有管弄内底纵骨，在压载舱内底板的下表面沿船宽方向均匀设置有压载舱内底纵骨，定义管弄内底纵骨之间的间距为a, 压载舱内底纵骨的间距为b, 其中a＞b。

9、在一种实施方案中，所述a的取值范围为850-950mm。

10、在一种实施方案中，所述管弄内底纵骨与所述压载舱内底纵骨的尺寸和材质均相同。

11、在一种实施方案中，在管弄外板的上表面沿着沿船宽方向均匀设置有管弄外板纵骨，在压载舱外板的上表面沿着沿船宽方向均匀设置有压载舱外板纵骨，所述压载舱外板纵骨与所述压载舱内底纵骨相对设置，所述管弄外板纵骨关于船体中心线对称。

12、相比现有技术，本申请至少具有如下有益效果：

13、本发明相比较于现有技术中的lng船货舱底部，取消了设置在船体中心线上的中纵桁，减少了管弄区域的宽度，并在管弄区域两侧的压载舱区域内设置了多个靠近管弄区域的新边纵桁，不仅增大了压载舱区域的体积，而且还保证了lng货舱底部的承载能力，避免了加粗中纵桁带来的不易焊接和易变形的技术问题。

14、本发明中管弄内底纵骨采用与压载舱内底纵骨相同的尺寸和材质，减少了船舶零件的种类数，更利于套料，减少了船舶制造成本。

技术特征：

1.一种lng船货舱底部结构，包括管弄区域和压载舱区域，所述管弄区域设置于船体中心线上，且管弄区域关于船体中心线对称设置，所述压载舱区域关于船体中心线对称设置于所述管弄区域的两侧，在压载舱区域远离船体中心线的两侧设置有边纵桁，管弄内底板的两端分别与管弄区域两侧的压载舱内底板相连，管弄外板的两端分别与管弄区域两侧的压载舱外板相连，在管弄区域和压载舱区域连接处设置有管弄纵桁，其特征在于，管弄区域两侧的管弄纵桁之间的距离小于5000mm，多根压载总管关于船体中心线对称设置于管弄区域，在管弄区域内沿着船体中心线设置有通道，在管弄区域两侧的压载舱区域内设置有多个新边纵桁，所述新边纵桁位于离管弄纵桁最近的边纵桁与管弄纵桁之间。

2.根据权利要求1所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，所述新边纵桁的位置关于船体中心线对称设置。

3.根据权利要求1所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，离船体中心线最远的新边纵桁位于离管弄纵桁最近的边纵桁与管弄纵桁之间的中间位置。

4.根据权利要求3所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，在管弄区域两侧的压载舱区域内均设置有第一新边纵桁和第二新边纵桁，所述第二新边纵桁位于离管弄纵桁最近的边纵桁与管弄纵桁之间的中间位置，所述第一新边纵桁位于所述第二新边纵桁与管弄纵桁之间的中间位置。

5.根据权利要求1所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，所述通道内设置有小车。

6.根据权利要求1所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，在管弄内底板的下表面沿船宽方向均匀设置有管弄内底纵骨，在压载舱内底板的下表面沿船宽方向均匀设置有压载舱内底纵骨，定义管弄内底纵骨之间的间距为a, 压载舱内底纵骨的间距为b, 其中a＞b。

7.根据权利要求6所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，所述a的取值范围为850-950mm。

8.根据权利要求6所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，所述管弄内底纵骨与所述压载舱内底纵骨的尺寸和材质均相同。

9.根据权利要求6所述的lng船货舱底部结构，其特征在于，在管弄外板的上表面沿着沿船宽方向均匀设置有管弄外板纵骨，在压载舱外板的上表面沿着沿船宽方向均匀设置有压载舱外板纵骨，所述压载舱外板纵骨与所述压载舱内底纵骨相对设置，所述管弄外板纵骨关于船体中心线对称。

技术总结本发明公开了一种LNG船货舱底部结构，所述LNG船货舱底部结构包括管弄区域和压载舱区域，所述管弄区域设置于船体中心线上，且管弄区域关于船体中心线对称设置，管弄区域两侧的管弄纵桁之间的距离小于5000mm，在管弄区域内沿着船体中心线设置有通道，在管弄区域两侧的压载舱区域内设置有多个新边纵桁，所述新边纵桁位于离管弄纵桁最近的边纵桁与管弄纵桁之间。本发明相比较于现有技术中的LNG船货舱底部，取消了设置在船体中心线上的中纵桁，不仅增大了压载舱区域的体积，而且还保证了LNG货舱底部的承载能力，避免了加粗中纵桁带来的不易焊接和易变形的技术问题。技术研发人员：金燕子,姜甲志,刘二斌,高雯雯,李立新受保护的技术使用者：沪东中华造船（集团）有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/20