一种用于回收卷烟烟丝的控制方法及介质与流程

本发明涉及卷烟烟丝回收，具体涉及一种用于回收卷烟烟丝的控制方法及介质。

背景技术：

1、目前，在卷制过程中不可避免地会产生大量有瑕疵、不合格的烟支；为了降低烟丝原料消耗，一般会对不合格烟支进行收集，并送入废烟处理线进行烟丝的回收。

2、传统的废烟处理方法有气吹法、气湿法和棒打法；其中，气吹法的处理效率较慢，而卷烟厂待处理的烟支数量大，受到处理量的局限，在废烟处理线上通常不使用气吹法；气湿法通过水蒸汽使卷纸破裂，实现烟丝和卷纸的分离，由于烟丝与水、空气接触，易发生色变、变碎以及霉变，降低了回收的烟丝质量；棒打法通过冲击和碰撞烟支，使烟丝和卷纸分离，实现烟丝回收，由于烟支受到碰撞和冲击使烟丝、卷纸造碎大，碎纸混入烟丝中，降低了回收的烟丝质量。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种用于回收卷烟烟丝的控制方法及介质，所要解决的技术问题是提高回收的烟丝质量。

2、本发明通过下述技术方案实现：

3、第一方面提供一种用于回收卷烟烟丝的控制方法，包括以下步骤：

4、s100、接收到回收任务后，通过料仓向振动盘输送废烟，通过上述振动盘对废烟进行排序；

5、s200、将排序后的上述废烟依次输送至定位皮带；获取定位皮带起始端的物料信息，得到第一物料信息；

6、通过上述第一物料信息，确定定位皮带是否有废烟进入；

7、s210、若上述第一物料信息为定位皮带有废烟进入，则生成位置检测信号；

8、s220、若上述第一物料信息为定位皮带无废烟进入，则生成第一报警信号；

9、s300、根据上述位置检测信号，实时检测定位皮带上的废烟位置；

10、s310、调用剖切位置，通过上述废烟位置和剖切位置，确定剖切位置是否存在废烟；

11、s320、若上述剖切位置存在废烟，则生成激光发射信号；

12、根据上述激光发射信号，对剖切位置的废烟进行剖切处理；

13、s330、若上述剖切位置不存在废烟，则生成激光停止信号；

14、s400、在上述剖切处理完成后，获取废烟的信息，得到废烟信息；

15、通过上述废烟信息，确定该废烟是否剖切完成；

16、s410、若上述废烟剖切完成，则将该废烟输送至筛分器，通过筛分器进行筛分处理，得到烟丝和卷纸；

17、s420、若上述废烟剖切未完成，则将该废烟输送至振动盘，通过振动盘对该废烟重新排序。

18、通过上述振动盘对废烟进行排序，实时获取定位皮带起始端的物料信息，监测定位皮带起始端的来料信息，在出现空缺时及时报警，在废烟连续进入定位皮带时，监测废烟位置，在废烟到达剖切位置时发出激光，通过控制激光功率，使激光仅切割废烟表面的卷纸，而不损伤烟丝，避免了过度切割或切割不完全的问题，保持了废烟的长度和形态，有利于后续筛分和再利用；获取废烟信息，确认剖切是否完成，未完成的废烟会被送回振动盘重新处理，保证了进入筛分器的每一根废烟都经过充分的剖切，由于剖切时保持了废烟的完整形态，使得卷纸和烟丝在体积上存在较大差异，可以直接通过过筛的方式分离卷纸和烟丝，且烟丝中含有卷纸的情况大幅度降低，提高了回收的烟丝质量。

19、进一步的，在s100中，还需要判定上述振动盘是否存在物料堆积，具体步骤如下：

20、s110、获取上述振动盘内物料区域的废烟堆积高度，得到第一堆积高度；

21、s120、调用第一高度阈值，比较上述第一堆积高度和第一高度阈值；

22、s130、若上述第一堆积高度小于第一高度阈值，则振动盘不存在物料堆积，生成第一进料信号；

23、根据上述第一进料信号，开启料仓的仓门；

24、s140、若上述第一堆积高度等于或大于第一高度阈值，则振动盘存在物料堆积，生成限料信号；

25、根据上述限料信号，关闭料仓的仓门。

26、为预防物料过量堆积，当物料堆积过量时，上述振动盘易出现堵塞；监测振动盘内物料区域的废烟堆积高度，得到第一堆积高度，设定第一高度阈值，利用第一高度阈值判断振动盘内的废烟堆积是否存在风险；当第一堆积高度低于第一高度阈值时，说明振动盘内的废烟堆积在可控范围内，此时可以继续进料，生成的第一进料信号会触发料仓仓门的开启，确保物料能够持续而稳定地供给；一旦第一堆积高度达到或超过第一高度阈值，表明振动盘内可能存在物料堆积的风险，此时系统会生成限料信号，自动关闭料仓的仓门，防止振动盘堆积过量的废烟，避免振动盘内堵塞和处理效率下降。

27、进一步的，确定振动盘在排序时是否发生堵塞；

28、s230、调用上述第一物料信息；

29、获取上述振动盘内的物料信息，得到第二物料信息；通过上述第二物料信息，确定振动盘内是否存在废烟；

30、s240、若上述第一物料信息为定位皮带有废烟进入，第二物料信息为振动盘内存在废烟，则振动盘正常工作；

31、s250、若上述第一物料信息为定位皮带有废烟进入，第二物料信息为振动盘内不存在废烟，则生成第二进料信号；

32、根据上述第二进料信号，开启料仓的仓门；

33、s260、若上述第一物料信息为定位皮带无废烟进入，第二物料信息为振动盘内存在废烟，则从0开始计时，得到空料时长；

34、s261、调用上述时长阈值，比较上述空料时长和时长阈值；

35、s262、若上述空料时长等于或大于时长阈值，则振动盘在排序时发生堵塞，生成第二报警信号；

36、s263、若上述空料时长小于时长阈值，则振动盘正常工作；

37、s270、若上述第一物料信息为定位皮带无废烟进入，第二物料信息为振动盘内不存在废烟，则生成第三进料信号；

38、根据上述第三进料信号，开启料仓的仓门。

39、首先获取第一物料信息(即是否有废烟进入)和第二物料信息(即振动盘内是否存在废烟)，若定位皮带上检测到有废烟进入，且振动盘内也确实存在废烟，则表明振动盘正在正常工作，没有发生堵塞现象；若定位皮带有废烟进入，但振动盘内却检测不到废烟，意味着物料未能顺利过渡到振动盘中，因此系统会生成第二进料信号，以开启料仓的仓门，增加物料的供应；若定位皮带无废烟进入，而振动盘内仍有废烟，意味着废烟未能有效排出，此时系统开始从0计时，记录“空料时长”，如果空料时长达到或超过了预先设定的时长阈值，就认为振动盘在排序时发生了堵塞，系统会生成第二报警信号，提示操作人员或自动控制系统采取相应措施；反之，如果空料时长未达到阈值，意味着定位皮带出现空缺，而振动盘处于正常工作；若定位皮带无废烟进入，且振动盘内也不存在废烟时，说明当前物料处理阶段已经结束，系统生成第三进料信号，同样地开启料仓的仓门，准备迎接下一波物料的处理；系统能够监控振动盘的工作状态，及时发现并处理可能出现的堵塞问题，确保烟丝回收过程的连续性和效率。

40、进一步的，在s300中，剖切处理之前还需要清理废烟表面，具体步骤包括：

41、s340、调用气吹位置，通过上述气吹位置和废烟位置，确定气吹位置是否存在废烟；

42、s350、若上述气吹位置存在废烟，则生成气吹信号；

43、根据上述气吹信号，对气吹位置的废烟进行气吹处理；

44、s360、若上述气吹位置不存在废烟，则生成气吹停止信号。

45、在剖切处理前对废烟表面进行清理的过程，确保后续加工步骤的顺利进行和烟丝的回收质量；判断气吹位置上是否有废烟，一旦确认气吹位置存在废烟，系统随即生成气吹信号，基于该气吹信号，气吹设备启动，对该废烟进行强力吹扫，清除废烟表面的杂质和灰尘，避免剖切和筛分时将杂质和灰尘混入烟丝中，提高了回收的烟丝质量；如果气吹位置上并无废烟，那么系统会生成气吹停止信号，即时关闭气吹设备，防止能源的不必要消耗。

46、进一步的，在s320中，对剖切位置的废烟进行剖切处理时，还需要测量激光的功率，得到激光功率值；

47、s321、调用功率阈值区间，判断上述激光功率值是否处于功率阈值区间内；

48、s322、若上述激光功率值处于功率阈值区间内，则激光正常；

49、s323、若上述激光功率值处于功率阈值区间外，则生成激光调整信号；根据上述激光调整信号，调整激光的功率。

50、将激光源的功率维持在功率阈值区间内，解决激光功率过高导致废烟燃烧带来的安全问题以及激光功率过低导致卷纸无法切断的问题；如果监测到的激光功率值落在预设的功率阈值区间内，说明激光设备当前的功率输出符合工艺要求，可以继续进行正常的剖切处理，意味着激光设备处于高效且稳定的运行状态，有利于保证废烟的剖切精度和废烟的完整性；当检测到的激光功率值超出预设的功率阈值区间时，系统会生成激光调整信号，对激光功率进行调节，及时纠正因各种因素导致的功率偏差，保持剖切过程的稳定性和可靠性。

51、进一步的，上述废烟在剖切处理之后，还需要：

52、s500、判断上述废烟是否存在阴燃，当废烟存在阴燃时，将该废烟输送至隔离区，通过隔离区对该废烟进行隔离；

53、上述判断废烟是否存在阴燃的具体步骤包括：

54、s510、调用剖切上述废烟时的激光功率值，功率阈值区间包括功率上限阈值；

55、比较上述激光功率值和功率上限阈值；

56、s511、若上述激光功率值大于功率上限阈值,则该废烟存在阴燃；

57、s512、若上述激光功率值小于功率上限阈值,则该废烟不存在阴燃；

58、s520、从上述废烟信息中提取红色区域及切口区域，若未提取到红色区域，则该废烟不存在阴燃；

59、若提取到上述红色区域，则判断红色区域是否位于切口区域内；

60、s521、若上述红色区域位于切口区域内，则该废烟存在阴燃；

61、s522、若上述红色区域不位于切口区域内，则该废烟不存在阴燃。为防止潜在的安全隐患，检测废烟在剖切处理后是否存在阴燃现象；系统调用在剖切处理该废烟时记录的激光功率值，并将其与预先设定的功率上限阈值进行对比；如果激光功率值高于功率上限阈值，意味着在废烟内部已形成阴燃，需要采取紧急措施避免火灾风险，此时，系统将判定该废烟存在阴燃，并自动将其输送到隔离区进行后续处理；如果激光功率值低于或等于功率上限阈值，可以初步认为废烟不存在阴燃的风险，继续后续的处理流程；利用视觉识别技术来辅助判断初步认为不存在阴燃的废烟是否存在阴燃，从废烟的图像信息中提取红色区域(代表火焰或卷纸上的标识线)以及切口区域，分析两者的位置关系，如果红色区域出现在切口区域内，意味着烟丝上有未熄灭的热源，即存在阴燃的迹象；如果红色区域出现在切口区域外，意味着该红色区域为卷纸上的标识线，没有阴燃迹象。通过上述步骤，判断并剔除存在阴燃风险的废烟，避免潜在的火灾事故。

62、进一步的，在s400中，通过上述废烟信息，确定该废烟是否剖切完成，具体步骤包括：

63、s401、从上述废烟信息中提取废烟的转折点坐标；

64、s402、通过相邻的上述转折点坐标确定废烟段长度；

65、s403、遍历上述转折点坐标，累加废烟段长度，得到废烟长度；

66、s404、从上述废烟信息中提取废烟上切口的端点坐标；

67、s405、通过相邻的上述端点坐标确定切口段长度；

68、s406、遍历上述端点坐标，累加切口段长度，得到切口长度；

69、s407、比较上述废烟长度和切口长度；

70、s408、若废烟长度等于切口长度，则废烟剖切完成；

71、s409、若废烟长度大于切口长度，则废烟剖切未完成。

72、由于废烟的形状存在弯曲，截断的情况，所以从废烟信息中抽取废烟的转折点坐标，这些转折点坐标点标志着废烟的弯曲，根据转折点坐标计算每个废烟段的长度，累加各个废烟段的长度得到废烟的实际长度；由于剖切位置不变，定位皮带沿固定方向输送废烟，故而废烟上的切口呈一条直线，若废烟弯折，且弯折后的部分没有落入剖切位置，则废烟上的切口将出现截断，导致该废烟上出现一个或多个切口段，从废烟信息中提取切口的端点坐标，这些端点坐标点记录了切口段的起点和终点，根据端点坐标计算每个切口段的长度，累加各个切口段的长度得到该废烟上切口的实际长度；若切口的实际长度等于废烟的实际长度，则意味着废烟长度方向的每一部分都被完整地剖切，认为剖切过程已完成；若切口的实际长度小于废烟的实际长度，则说明废烟长度方向上存在未被切割的部分，剖切过程尚未完成，切口段与切口段之间不连续，使得卷纸不能完全展开，从而影响卷纸和烟丝的分离。

73、第二方面提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，上述计算机程序指令被处理器执行时实现上述的控制方法。

74、本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

75、通过上述振动盘对废烟进行排序，实时获取定位皮带起始端的物料信息，监测定位皮带起始端的来料信息，在出现空缺时及时报警，在废烟连续进入定位皮带时，监测废烟位置，在废烟到达剖切位置时发出激光，通过控制激光功率，使激光仅切割废烟表面的卷纸，而不损伤烟丝，避免了过度切割或切割不完全的问题，保持了废烟的长度和形态，有利于后续筛分和再利用；获取废烟信息，确认剖切是否完成，未完成的废烟会被送回振动盘重新处理，保证了进入筛分器的每一根废烟都经过充分的剖切，由于剖切时保持了废烟的完整形态，使得卷纸和烟丝在体积上存在较大差异，可以直接通过过筛的方式分离卷纸和烟丝，且烟丝中含有卷纸的情况大幅度降低，提高了回收的烟丝质量。