一种全通径超高压橡胶软管及其制作方法与流程

本发明涉及高压胶管加工，尤其涉及一种全通径超高压橡胶软管及其制作方法。

背景技术：

1、现有技术中，专利申请号201921262996.8一种柔性超高压流体连接抗脉冲橡胶软管，包括合金胶层、骨架层、外胶层，所述合金胶层的外侧设有骨架层，所述骨架层的外侧设有外胶层，所述骨架层包括有与合金胶层相粘接的塑料层，所述塑料层的外侧粘接有网布，所述网布的外侧粘接有第一中胶层，所述第一中胶层的外侧缠绕有第一钢丝层，本实用新型的结构设计合理，且实用性强，适用范围光，便于进一步的提高橡胶软管内部结构的粘合效果，便于增加其脉冲性能，且便于提高对合金胶层的保护效果，便于进一步有效的提高橡胶软管的使用寿命，且便于增加此橡胶软管的柔软性。

2、但是上述技术，在应用时的应用场景有限，不便于应用于工作负压苛刻的环境中，并且不能兼具耐高温、耐腐蚀、高密封、耐高压、抗压溃、抗拉伸、超柔软的性能。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种全通径超高压橡胶软管及其制作方法，解决常规橡胶软管的不能应用工作负压苛刻的环境中的问题。

2、为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

3、本发明提供了一种全通径超高压橡胶软管及其制作方法，包括内胶层、设置在所述内胶层外部的内防护层、设置在所述内防护层外部的第一中胶层、设置在所述第一中胶层外部的辅助增强层、设置在所述辅助增强层外部的主体增强层、设置在所述主体增强层外部的第二中胶层、设置在所述第二中胶层外层的外防护层、设置在所述外防护层外部的接头紧固层、设置在所述接头紧固层外层的第三中胶层、设置在所述第三中胶层外层的外胶层。

4、进一步的，其中所述内胶层的材质为hnbr合成橡胶；所述第一中胶层、所述第二中胶层、以及所述第三中胶层的材质均为nbr合成橡胶。

5、再进一步的，所述内防护层和所述外防护层均为擦胶涤纶网布。

6、再进一步的，所述辅助增强层为浸胶聚酯帘布缠绕层。

7、再进一步的，所述主体增强层为缠绕在所述辅助增强层外部的镀铜钢丝。

8、再进一步的，所述接头紧固层为螺旋钢丝缠绕结构。

9、再进一步的，所述外胶层材质为cr合成橡胶。

10、本发明提供了一种全通径超高压橡胶软管的制作方法，包括如下步骤：

11、首先，在胶管模芯上缠绕厚度为4mm～6mm的所述内胶层，具体地，在所述胶管模芯上采用挤出一次斜缠2层所述内胶层；

12、然后，在所述内胶层的外部斜缠擦胶涤纶网布以形成所述内防护层，具体地，以交叉缠绕的方式在所述内胶层上缠绕2层，并搭边10mm；

13、接着，在所述内防护层的外部设置厚度为0.6mm～0.8mm的所述第一中胶层；

14、再然后，以倾斜45°的斜缠方式，在所述第一中胶层的外部交替缠绕4层2000d/39091材质，形成所述辅助增强层；

15、再接着，在所述辅助增强层的外部缠绕直径为1.6mm的镀铜钢丝，以形成所述增强层，使其抗拉强度在1950-2150mpa之间；

16、再然后，在所述增强层的外部设置厚度为0.6mm～0.8mm的所述第二中胶层；

17、再接着，在所述第二中胶层的外部斜缠擦胶涤纶网布形成所述外防护层，具体地，以交叉缠绕方式在所述第二中胶层外部缠绕2层，并搭边10mm；

18、再然后，在所述外防护层的外部通过直径为3.0mm高碳钢丝缠绕形成有所述接头紧固层；

19、再接着，在所述接头紧固层的外部设置厚度为0.6mm～0.8mm的所述第三中胶层；

20、再然后，在所述第三中胶层的外部以分层斜缠和1/2压边的方式，缠绕厚度为厚度为4mm～6mm的所述外胶层；

21、待管体成型完毕，自然停放(注胶自然凝固)，并缠水布；

22、最终进行硫化：正硫化温度145～148℃，硫化时间3～4小时，硫化结束后，罐内停留自然降温后再出罐。

23、进一步的，在橡胶软管的两端部分别通过铸胶工艺设置有接头，所述接头为一体式无芯接头；

24、其中在橡胶软管与所述接头的连接处，所述增强层与所述接头紧固层之间不需加设置所述第二中胶层，其中所述增强层的镀铜钢丝头部、所述接头紧固层的高碳钢丝，首先利用强力胶带扎紧，以待处理；

25、在所述接头紧固层的钢丝表面加装接头，所述接头的末端及沟槽部位通过中胶条填充压实，所述接头的末端顺沿所述橡胶软管的管体，并根据所述接头的壁厚呈自然坡度找齐；

26、所述接头与橡胶软管连接端的钢丝端部需翻边处理，固定后在接头预留孔处进行注胶，分阶段排气，使胶水充分注满为止；

27、在所述接头的内、外表面均匀刷涂粘合剂各一遍，自然晾干；在所述接头的外表面并沿橡胶软管的通体贴有1层厚度为1.6mm的中胶片；

28、过接头末端500mm～600mm处，缠绕加强网布，沿橡胶软管的管体斜缠擦胶涤纶网布，交叉缠绕2层，搭边10mm；

29、还包括钢丝网编织，所使用钢丝的直径0.3mm～0.4mm，以平衡角(54°44′)编织1层；钢丝网编织从接头两端沿橡胶软管通体编织；

30、从接头两端沿管体通体贴1层厚度为0.2mm～0.4mm的中胶片；

31、最后，从接头两端沿管体通体斜缠擦胶涤纶网布，交叉缠绕2层，并搭边10mm。

32、进一步的，所述接头的外壁设置有多个均匀间隔的预留注胶孔；在所述接头内设置有与橡胶软管端面接触的环形挡板。

33、与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

34、本发明中加工的全通径超高压橡胶软管具有耐高温、耐腐蚀、高密封、耐高压、抗压溃、抗拉伸、超柔软等性能，能够适用于液体工质输送条件比较苛刻的环境中；还有通用性好的性能特点。

技术特征：

1.一种全通径超高压橡胶软管，其特征在于：包括内胶层(1)、设置在所述内胶层(1)外部的内防护层(2)、设置在所述内防护层(2)外部的第一中胶层(3)、设置在所述第一中胶层(3)外部的辅助增强层(4)、设置在所述辅助增强层(4)外部的主体增强层(5)、设置在所述主体增强层(5)外部的第二中胶层(6)、设置在所述第二中胶层(6)外层的外防护层(7)、设置在所述外防护层(7)外部的接头紧固层(8)、设置在所述接头紧固层(8)外层的第三中胶层(9)、设置在所述第三中胶层(9)外层的外胶层(10)。

2.根据权利要求1所述的全通径超高压橡胶软管，其特征在于：其中所述内胶层(1)的材质为hnbr合成橡胶；所述第一中胶层(3)、所述第二中胶层(6)、以及所述第三中胶层(9)的材质均为nbr合成橡胶。

3.根据权利要求1所述的全通径超高压橡胶软管，其特征在于：所述内防护层(2)和所述外防护层(7)均为擦胶网布。

4.根据权利要求1所述的全通径超高压橡胶软管，其特征在于：所述辅助增强层(4)为帘布缠绕层。

5.根据权利要求1所述的全通径超高压橡胶软管，其特征在于：所述主体增强层(5)为缠绕在所述辅助增强层(4)外部的镀铜钢丝。

6.根据权利要求1所述的全通径超高压橡胶软管，其特征在于：所述接头紧固层(8)为螺旋钢丝缠绕结构。

7.根据权利要求1所述的全通径超高压橡胶软管，其特征在于：所述外胶层材质为cr合成橡胶。

8.一种全通径超高压橡胶软管的制作方法，其根据权利要求1-7任一所述的全通径超高压橡胶软管，其特征在于：包括如下步骤：

9.根据权利要求8全通径超高压橡胶软管的制作方法，其特征在于：在橡胶软管的两端部分别通过铸胶工艺设置有接头(11)，所述接头(11)为一体式无芯接头；

10.根据权利要求9外部的所述无芯接头，其特征在于：所述接头(11)的外壁设置有多个均匀间隔的预留注胶孔(12)；在所述接头(11)内设置有与橡胶软管端面接触的环形挡板(13)。

技术总结本发明公开了一种全通径超高压橡胶软管及其制作方法，包括内胶层、设置在所述内胶层外部的内防护层、设置在所述内防护层外部的第一中胶层、设置在所述第一中胶层外部的辅助增强层、设置在所述辅助增强层外部的主体增强层、设置在所述主体增强层外部的第二中胶层、设置在所述第二中胶层外层的外防护层、设置在所述外防护层外部的接头紧固层、设置在所述接头紧固层外层的第三中胶层、设置在所述第三中胶层外层的外胶层。本发明中加工的全通径超高压橡胶软管具有耐高温、耐腐蚀、高密封、耐高压、抗压溃、抗拉伸、超柔软等性能，能够适用于石油勘探油液输送条件比较苛刻的环境中；还具有通用性好的性能特点。技术研发人员：蔺建刚,程德宝,赵聪,张馨受保护的技术使用者：河北宇通特种胶管有限公司技术研发日：技术公布日：2024/10/17