一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法与流程

本申请涉及闭式叶盘加工设备，更具体地说，涉及一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法。

背景技术：

1、闭式叶盘具备效力高，轴位移平稳性好等诸多优点，在航空领域的设备中使用较多，但在生产制作闭式叶盘的过程中，因闭式叶盘的结构复杂、叶片薄、加工过程中容易变形的问题，使得闭式叶盘的加工工艺极其繁杂。

2、在闭式叶盘的加工过程中，大都需要对闭式叶盘的型腔进行铣削加工，使闭式叶盘上的叶片切削出来，现有的一些铣削加工方式是将闭式叶盘的粗胚放置在铣削加工台上，通过为铣削加工台上的五轴提供数据，通过五轴运转对闭式叶盘的粗胚进行加工出来，而在加工过程中，由于缺少对五轴的限位处理，若五轴的初次运转数据与闭式叶盘的实际生产数据存在较大偏差，会导致在加工过程铣刀直接崩刀或碎裂的情况出现。

3、为了解决上述问题，本申请提供一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法。

技术实现思路

1、本申请提供的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法采用如下的技术方案：

2、一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，包括底座，所述底座的顶端设有活动支撑机构，所述底座的顶端设有平移滑槽，且所述平移滑槽位于活动支撑机构的左边，所述平移滑槽内设有滑块，所述滑块的左右两边均设有限位挡板，两个所述限位挡板相互远离的一侧均设有限位螺杆，所述滑块的顶端前后两侧均设有两个凸块，且两个凸块相互远离的一侧均固定连接有活动齿板，所述滑块的顶端中心位置设有电动推杆，所述电动推杆的顶端连接有连接弯头，所述连接弯头未连接电动推杆的一侧连接有防护机构。

3、通过上述技术方案，便于在使用过程中，通过控制限位螺杆转动，对两个限位挡板的位置进行调整，即对滑块的活动空间进行限制，避免铣刀的平移运动幅度过大。

4、进一步的，所述活动支撑机构包括置料平台，所述置料平台的底端与底座之间通过五根液压推杆相连，所述置料平台的顶端中心位置设有固定机构，所述置料平台的下方设有四个限位机构。

5、通过上述技术方案，便于在使用过程中，通过五根液压推杆伸缩运动，对置料平台的角度进行调整。

6、进一步的，所述固定机构包括转动电机，所述转动电机的转动轴顶端连接有立杆，所述立杆的外壁上固定安装有四个平板，且四个平板上均设有螺纹凹槽，且平板上的螺纹凹槽内均设有贴合螺杆。

7、通过上述技术方案，通过对贴合螺杆伸出立杆上螺纹凹槽的长度进行调整，再将闭式叶盘上的中心型腔套在立杆的外壁上，通过四个贴合螺杆贴合闭式叶盘上的中心型腔内壁对闭式叶盘的位置进行固定。

8、进一步的，所述限位机构包括支撑立柱，所述支撑立柱的顶端设有支撑螺杆。

9、通过上述技术方案，通过调整支撑螺杆的高度，对置料平台的活动角度进行限制。

10、进一步的，所述防护机构包括第二电动推杆，所述第二电动推杆的外壁上固定安装有固定环，所述固定环的左右两侧共设有四个螺纹通孔，且所述固定环上的四个螺纹通孔内均设有调节螺杆，四个所述调节螺杆的右侧共同连接有贴合环，所述固定环的右侧设有第二转动电机，所述第二转动电机的右侧连接有连接头，所述连接头的底端中心位置设有铣刀，所述铣刀的左边设有喷淋头，所述第二转动电机的外围设有连接环，且所述连接环固定连接连接头的左侧侧壁。

11、通过上述技术方案，便于对铣刀的角度进行调整和固定。

12、进一步的，所述底座的顶端设有两个驱动齿轮，两个所述驱动齿轮分别位于平移滑槽的前后两边，且两个所述驱动齿轮分别与两个活动齿板相互远离的一侧贴合。

13、通过上述技术方案，通过驱动齿轮自主转动，带动活动齿板平移运动，即可保障滑块在活动滑槽内平移运动。

14、进一步的，所述支撑立柱为中空柱体，所述支撑立柱的顶板上设有与支撑螺杆直径尺寸相匹配的螺纹通孔。

15、通过上述技术方案，便于对支撑螺杆伸出支撑立柱内的高度进行调整和固定。

16、进一步的，所述贴合环的左侧侧壁上固定连接有四个铰链，且四个铰链未连接贴合环的一侧均固定连接调节螺杆的右侧侧壁。

17、通过上述技术方案，避免调节螺杆固定连接贴合环无法转动。

18、进一步的，所述连接环为左宽右窄的漏斗造型，且所述连接环的内壁上设有若干防滑褶皱。

19、通过上述技术方案，便于增加连接环与连接头之间的摩擦力。

20、进一步的，包括以下步骤：

21、s1、根据闭式叶盘上的中心型腔直径尺寸来控制贴合螺杆转动，调整四个贴合螺杆之间的间距尺寸，再将闭式叶盘的中心型腔套在立杆的外壁上，通过四个贴合螺杆远离立杆的一侧贴合闭式叶盘上的中心型腔内壁将闭式叶盘固定；

22、s2、根据闭式叶盘的造型来控制液压推杆伸缩运动，并通过对四个支撑螺杆的顶端高度进行调整，限制置料平台的活动幅度，并通过限位螺杆对两个限位挡板的位置进行调整，使滑块的活动空间限制，即限制铣刀的平移运动空间；

23、s3、通过调节螺杆对贴合环的位置进行调整，避免第二转动电机带动连接头在铣刀工作过程中自主转动；

24、s4、通过液压推杆对置料平台和闭式叶盘的加工角度进行调整，方便对闭式叶盘进行铣削加工。

25、通过上述技术方案，可便于对闭式叶盘的加工空间进行限制。

26、综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

27、(1)通过支撑螺杆转动调整支撑螺杆顶端的高度，对置料平台的活动幅度进行限制，避免铣刀在铣削闭式叶盘时，闭式叶盘的活动幅度过大，导致铣刀破损。

28、(2)通过控制调节螺杆转动，对贴合环的位置进行调整，调整贴合环与连接环之间的摩擦力，避免第二转动电机带动连接头在铣刀工作过程中自主转动。

技术特征：

1.一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶端设有活动支撑机构(2)，所述底座(1)的顶端设有平移滑槽(24)，且所述平移滑槽(24)位于活动支撑机构(2)的左边，所述平移滑槽(24)内设有滑块(25)，所述滑块(25)的左右两边均设有限位挡板(27)，两个所述限位挡板(27)相互远离的一侧均设有限位螺杆(26)，所述滑块(25)的顶端前后两侧均设有两个凸块，且两个凸块相互远离的一侧均固定连接有活动齿板(28)，所述滑块(25)的顶端中心位置设有电动推杆(12)，所述电动推杆(12)的顶端连接有连接弯头(13)，所述连接弯头(13)未连接电动推杆(12)的一侧连接有防护机构(14)。

2.根据权利要求1所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述活动支撑机构(2)包括置料平台(4)，所述置料平台(4)的底端与底座(1)之间通过五根液压推杆(3)相连，所述置料平台(4)的顶端中心位置设有固定机构(5)，所述置料平台(4)的下方设有四个限位机构(6)。

3.根据权利要求2所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述固定机构(5)包括转动电机(7)，所述转动电机(7)的转动轴顶端连接有立杆(8)，所述立杆(8)的外壁上固定安装有四个平板，且四个平板上均设有螺纹凹槽，且平板上的螺纹凹槽内均设有贴合螺杆(9)。

4.根据权利要求2所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述限位机构(6)包括支撑立柱(10)，所述支撑立柱(10)的顶端设有支撑螺杆(11)。

5.根据权利要求1所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述防护机构(14)包括第二电动推杆(15)，所述第二电动推杆(15)的外壁上固定安装有固定环(16)，所述固定环(16)的左右两侧共设有四个螺纹通孔，且所述固定环(16)上的四个螺纹通孔内均设有调节螺杆(17)，四个所述调节螺杆(17)的右侧共同连接有贴合环(18)，所述固定环(16)的右侧设有第二转动电机(19)，所述第二转动电机(19)的右侧连接有连接头(20)，所述连接头(20)的底端中心位置设有铣刀(21)，所述铣刀(21)的左边设有喷淋头(22)，所述第二转动电机(19)的外围设有连接环(23)，且所述连接环(23)固定连接连接头(20)的左侧侧壁。

6.根据权利要求1所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述底座(1)的顶端设有两个驱动齿轮(29)，两个所述驱动齿轮(29)分别位于平移滑槽(24)的前后两边，且两个所述驱动齿轮(29)分别与两个活动齿板(28)相互远离的一侧贴合。

7.根据权利要求4所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述支撑立柱(10)为中空柱体，所述支撑立柱(10)的顶板上设有与支撑螺杆(11)直径尺寸相匹配的螺纹通孔。

8.根据权利要求5所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述贴合环(18)的左侧侧壁上固定连接有四个铰链，且四个铰链未连接贴合环(18)的一侧均固定连接调节螺杆(17)的右侧侧壁。

9.根据权利要求5所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于：所述连接环(23)为左宽右窄的漏斗造型，且所述连接环(23)的内壁上设有若干防滑褶皱。

10.根据权利要求1所述的一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

技术总结本申请属于闭式叶盘加工设备技术领域，公开了一种航空结构闭式叶盘型腔铣削加工方法，包括底座，底座的顶端设有活动支撑机构，底座的顶端设有平移滑槽，且平移滑槽位于活动支撑机构的左边，平移滑槽内设有滑块，滑块的左右两边均设有限位挡板，两个限位挡板相互远离的一侧均设有限位螺杆，滑块的顶端前后两侧均设有两个凸块，且两个凸块相互远离的一侧均固定连接有活动齿板，滑块的顶端中心位置设有电动推杆，电动推杆的顶端连接有连接弯头，连接弯头未连接电动推杆的一侧连接有防护机构；本申请通过支撑螺杆转动调整支撑螺杆顶端的高度，对置料平台的活动幅度进行限制，避免铣刀在铣削闭式叶盘时，闭式叶盘的活动幅度过大，导致铣刀破损。技术研发人员：吕文受保护的技术使用者：西安安航精密制造科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/4