一种软铜排叠加焊接机构的制作方法

本发明涉及软铜排加工，具体涉及一种软铜排叠加焊接机构。

背景技术：

1、软铜排由纯铜制成，具有优异的导电性能和可塑性，广泛应用于电气连接、母线槽、开关柜、变压器等设备中，软铜排为两端焊接连接的数组叠加的铜片形成，软铜排叠加焊接后，多层铜片之间通过高分子扩散焊技术紧密连接，形成了一个整体，这种连接方式使得电流在传输过程中能够更均匀地分布，并增加了导电截面积；

2、目前，因软铜排的使用特殊性，需要工人前期数出所需数量的的铜片后，将对应数量叠落铜片为一组，再利用多组夹子将叠落的铜片夹持保持固定，将夹持固定后叠落的铜片两端依次放送入扩散焊机内焊接固定，期间，叠落的铜片送入扩散焊机时，叠落的铜片端部所进入扩散焊机内的深度倚靠工人的经验，导致成型的软铜排焊接成型端的长度大小差异较大，影响软铜排使用的精度；

3、现有软铜排整体焊接工序的人工依赖度大，危险性高，焊位误差大，导致软铜排产品质量低，因此提出一种软铜排叠加焊接机构。

技术实现思路

1、针对现有技术中的问题，本发明提供了一种软铜排叠加焊接机构，便于为软铜排的加工提供一套自动化叠加和焊接的加工机构，通过自动落料部件将叠落的铜片自动落入进料机构的进料板上，在进料板将铜片送入旋夹组件期间，旋夹组件基于进料板的移动推进运动产生旋转运动，使旋夹组件在进料机构与高分子扩散焊机之间进行旋转切换，达成自动化叠加、送料、夹持、旋转的软铜排焊接作业，操作自动化性更好，效率更高。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种软铜排叠加焊接机构，包括进料机构、旋夹组件和自动落料部件，所述旋夹组件设置于进料机构的出料端，所述自动落料部件设置于进料机构的出料端顶部，所述旋夹组件两侧对称设置有高分子扩散焊机；

3、所述进料机构包括进料架和进料板，所述进料板设置于进料架顶部，所述进料架顶部两侧开设有滑槽。

4、通过采用上述技术方案，通过进料机构、旋夹组件和自动落料部件组成的组件，实现为软铜排的加工提供一套自动化叠加和焊接的加工机构，通过自动落料部件将叠落的铜片自动落入进料机构的进料板上，在进料板将铜片送入旋夹组件期间，旋夹组件基于进料板的移动推进运动产生旋转运动，使旋夹组件在进料机构与高分子扩散焊机之间进行旋转切换，以此使旋夹组件对进料机构送入的叠落好的铜片夹持后，叠落好的铜片两端分别旋转送进入高分子扩散焊机内焊接，达成自动化叠加、送料、夹持、旋转的软铜排焊接作业。

5、具体的，所述进料板顶部一端开设有用于存放铜排的料槽，所述料槽之间横向开设有供于旋夹组件夹持的夹持口；

6、所述进料板两侧分别设置有与滑槽对应的滑块，所述进料板一侧的滑块上设置有长齿板，所述长齿板一侧啮合有驱动齿轮，所述驱动齿轮通过轴承转动安装于进料架一侧。

7、通过采用上述技术方案，通过进料板的料槽对自动落料部件落下的铜片提供存放空间，且料槽的深度与软铜排产品的整体厚度对应，且落入料槽内的铜片自动叠加为软铜排加工所需的片数，减少了人工数片的步骤，提高了作业效率。

8、具体的，所述进料架一侧且位于驱动齿轮的底部安装有减速器和伺服电机，所述伺服电机的驱动端与减速器的输入端连接，所述减速器的输出端与驱动齿轮的转动轴连接。

9、通过采用上述技术方案，通过伺服电机为减速器通过驱动力，使减速器带动驱动齿轮旋转，利用旋转的驱动齿轮基于与长齿板的啮合，带动进料板向接料架移动，使进料板在进料架上移动，且进料板的料槽端进入接料架上，落入进料板上料槽内的铜片则进入旋夹组件的接料架上，由旋夹组件的夹持部对料槽内的铜片夹持，替代了人工通过夹子对铜片的夹持，减少了铜片加工固定的步骤。

10、所述进料板底部的中部的一侧连接有第一短齿板，所述第一短齿板一侧啮合有正转齿轮，所述正转齿轮底部通过棘轮轴承连接有正转同步轮，所述进料板底部的尾端且远离第一短齿板的一侧连接有第二短齿板，所述第二短齿板一侧啮合有反转齿轮，所述反转齿轮底部通过棘轮轴承连接有反转同步轮，所述正转齿轮和反转齿轮的顶部均通过轴承与进料架转动连接，所述进料架顶部开设有供于第一短齿板和第二短齿板移动的移动槽。

11、通过采用上述技术方案，在进料板的移动进入接料架过程中，进料板底部的第一短齿板与正转齿轮啮合，并带动正转齿轮以及底部的正转同步轮旋转，基于棘轮轴承的设置，与第二短齿板啮合的反转齿轮不会带动反转同步轮旋转；

12、同样的，在进料板从接料架上回移过程中，正转齿轮会再次接触正转同步轮，但基于棘轮轴承的设置，正转同步轮将不会转动，而第二短齿板再次接触啮合反转齿轮时，反转齿轮会带动反转同步轮旋转，同时反转同步轮的旋转方向与正转同步轮的旋转方向相反，以此为旋夹组件提供正向旋转力和反向旋转力，使旋夹组件的夹持部能够在进料机构与高分子扩散焊机之间进行z轴作业状态和x轴作业状态的旋转切换。

13、具体的，所述旋夹组件包括接料架、夹持部和支撑架，所述接料架设置于进料架的出料端，且接料架顶部与进料板底部水平高度一致，所述夹持部设置于接料架顶部，所述支撑架位于夹持部顶部，并与接料架和自动落料部件连接。

14、通过采用上述技术方案，通过旋夹组件的夹持部对进料板的料槽送入的铜片进行夹持，使铜片离开料槽，使进料板的料槽再回至自动落料部件下方后，自动落料部件内的铜片能够再次对料槽内排料，以此保证料槽内下次进入旋夹组件后再次提供铜片。

15、具体的，所述支撑架顶部两端分别通过轴承转动连接有第一上同步轮和第二上同步轮，所述第一上同步轮与第二上同步轮之间通过同步带连接，所述第一上同步轮底部转动轴通过联轴器安装有连接杆；

16、所述夹持部包括上板，所述连接杆底部与上板中部固定连接，所述上板底部两端设置有u形夹臂，所述上板顶部两端的拐角安装有电动缸，所述电动缸的输出端与对应位置u形夹臂安装连接，所述上板的高度与所述的高分子扩散焊机的加热端高度一致，所述接料架顶部设置有用于u形夹臂收纳的收纳槽。

17、通过采用上述技术方案，通过电动缸伸缩u形夹臂，使u形夹臂与上板之间的开合实现对料槽内的铜片夹持。

18、具体的，所述第二上同步轮底部贯穿上板安装有支撑柱，所述支撑柱底部通过轴承与接料架一端转动连接，所述支撑柱底部外周依次通过键销安装有上同轴同步轮和下同轴同步轮，所述上同轴同步轮与正转同步轮之间通过同步带连接，所述下同轴同步轮与反转同步轮之间通过同步带连接。

19、通过采用上述技术方案，在进料板进入接料架前，旋夹组件的夹持部保持z轴向状态，在正转同步轮旋转后，正转同步轮带动上同轴同步轮旋转，且上同轴同步轮旋转力基于支撑柱同步于第二上同步轮，第二上同步轮基于第一上同步轮同步于连接杆，使连接杆带动夹持部的上板转动，使夹持部从z轴向旋转为x轴向，同时，进料板对第一接近传感器距离增加，且到达人员设定值后，第一接近传感器给于电动缸下达输出命令，使夹持部x轴向状态下，电动缸输出端推出u形夹臂，使u形夹臂进入收纳槽内。

20、具体的，所述进料架顶部远离接料架一端安装有用于检测进料板回位的第一接近传感器，所述接料架顶部远离进料架一端安装有用于检测进料板推出的第二接近传感器，所述第一接近传感器和第二接近传感器的输出端与电动缸的输入端通过导线构成电连接。

21、通过采用上述技术方案，在进料板进入接料架上，并靠近第二接近传感器后，第二接近传感器检测到接料架的进入，并对电动缸给出缩回命令，使电动缸缩回u形夹臂，使u形夹臂由收纳槽进入夹持口内，并将料槽内叠落的铜片向上抬至上板处，由上板与u形夹臂之间的夹持对铜片夹紧，以此替代人工通过夹子对叠落的铜片的夹持固定，提高加工的便捷性。

22、具体的，所述自动落料部件包括集料柜、配重铅板和激光测距传感器，所述集料柜内腔设置有用于集中叠放铜片的料腔，且料腔至少设置有一组，所述集料柜底部等距离开设有与料腔相通的下料口，所述下料口、料腔与对应的料槽的长度和宽度宽度一致；

23、所述配重铅板的长度和宽度与料腔一致，所述配重铅板插设于料腔内，所述激光测距传感器至少设置有一组，并以此嵌设于料腔内顶部，且激光测距传感器与集料柜螺栓固定，所述集料柜顶部安装有与料腔对应位置的警报灯，所述激光测距传感器的输出端与警报灯的输入端通过导线构成电连接；

24、所述集料柜一侧安装有用于补料的开关门。

25、通过采用上述技术方案，通过集料柜内的料腔集中对铜片摞放，由铅板对摞放于料腔内的铜片给于下压力，在进料板的料槽进入下料口下方后，摞放于料腔内的铜片基于铅板的下压力排落至料槽内，直至进料板移动带走落入料槽内的铜片，实现自动落料；

26、在料腔内铜片数量减少，铅板将随之下落，激光测距传感器对铅板的距离检测，铅板下落的间距超过人员设定值后，激光测距传感器将触发警报灯工作，使周边作业的工人观察到，对料腔内补充铜片。

27、具体的，所述第一接近传感器、第二接近传感器和激光测距传感器均内置有供于编程的单片机。

28、本发明的有益效果：通过进料机构、旋夹组件和自动落料部件组成的组件，实现为软铜排的加工提供一套自动化叠加和焊接的加工机构，通过自动落料部件将叠落的铜片自动落入进料机构的进料板上，在进料板将铜片送入旋夹组件期间，旋夹组件基于进料板的移动推进运动产生旋转运动，使旋夹组件在进料机构与高分子扩散焊机之间进行旋转切换，以此使旋夹组件对进料机构送入的叠落好的铜片夹持后，叠落好的铜片两端分别旋转送进入高分子扩散焊机内焊接，达成自动化叠加、送料、夹持、旋转的软铜排焊接作业，整体焊接机构减少了铜片的数片、装夹定位、送料等一系列人工操作的工序，并可同时对叠加的铜片两端夹持定位焊接，操作自动化性更好，效率更高，解决了现有软铜排整体焊接工序的人工依赖度大，危险性高，焊位误差大，以及产品质量低的问题。