共轨高压油泵供油装置的制作方法

本发明涉及燃油喷射系统，具体涉及一种共轨高压油泵供油装置。

背景技术：

1、在传统的燃油喷射系统中，燃油通过喷油嘴直接喷入发动机燃烧室。然而，这种系统存在压力不稳定、喷油效果不佳和噪音大等问题。为了解决传统燃油喷射系统的问题，共轨技术应运而生。共轨系统采用了一根共轨管，燃油通过高压油泵输送进入共轨管中，然后再通过喷油嘴喷入燃烧室。这种方式能够实现更高的喷油压力和更精确的喷油控制。共轨高压油泵供油装置是共轨系统的核心组件之一，它能够与凸轮轴组件配合工作，实现将低压燃油增压后泵入共轨管中，以满足喷油系统的需求。共轨高压油泵供油装置通常采用柱塞式结构，通过凸轮轴组件带动柱塞的上下运动来实现低压充油和燃油增压泵出。共轨高压油泵根据柴油机工况需求通过比例电磁阀调节低压燃油流量进而实现共轨管压力的柔性调节。共轨技术的引入，使得柴油机的燃油供给更加精确、高校和环保。这种技术的应用不仅提升了柴油机的动力性能，还大幅度降低了尾气排放和噪音水平，受到了广泛的应用和推广。

2、随着日益严苛的排放法规，共轨系统的工作压力也在不断提高，对共轨高压油泵供油装置的密封设计以及使用寿命等带来挑战。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明的目的在于提供一种共轨高压油泵供油装置，能够减小高压燃油的压力波动以及提升泵盖与出油接头连接处的密封性能，能够降低泵盖与出油接头连接处的漏油风险以及延长使用寿命。

2、本发明中的一种共轨高压油泵供油装置，包括泵盖，还包括与所述泵盖连接的比例电磁阀组件、出油接头以及两个供油单元；

3、所述泵盖内设置有低压燃油油路以及高压燃油油路，所述比例电磁阀组件用于调节所述低压燃油油路内的低压燃油流量，两个所述供油单元用于将所述低压燃油油路内的低压燃油进行增压并送入所述高压燃油油路；

4、所述高压燃油油路包括设置于所述泵盖内的高压油道以及高压集油腔，所述出油接头内设置有高压出油腔以及出油油道，所述高压油道、高压集油腔、高压出油腔以及出油油道依次连通，并且所述高压出油腔与所述高压集油腔的连接处设置有出油密封圈。

5、进一步，所述泵盖的朝向所述出油接头一侧设置有第一安装槽，所述出油接头的朝向所述泵盖一侧设置有第二安装槽；所述第一安装槽和所述第二安装槽组成环形安装槽结构，所述环形安装槽结构沿径向向外凹陷于所述高压集油腔或所述高压出油腔；

6、所述出油密封圈过盈设置于所述环形安装槽结构内。

7、进一步，所述出油密封圈的中部设置有环形液压凹槽，所述环形液压凹槽的开口方向沿径向向内；

8、所述出油密封圈的内圈不凸出于所述高压集油腔或所述高压出油腔；所述出油密封圈的前侧壁抵靠于所述第一安装槽上，所述出油密封圈的后侧壁抵靠于所述第二安装槽上；当高压燃油经过所述高压集油腔以及所述高压出油腔时，高压燃油能够对所述环形液压凹槽的两侧施加液压力，以增强所述出油密封圈的前侧壁以及后侧壁的贴合压力。

9、进一步，所述出油密封圈的前侧壁以及后侧壁均为斜面，所述斜面的倾斜方向为沿径向向内逐渐朝向远离所述环形液压凹槽的方向。

10、进一步，所述高压油道的轴线为第一轴线，所述高压集油腔、高压出油腔以及出油油道的轴线共线为第二轴线，所述第二轴线的高度低于所述第一轴线的高度。。

11、进一步，两个所述供油单元均包括柱塞体、柱塞弹簧组件、导向活塞组件、进油阀组件以及出油阀组件；

12、所述低压燃油油路包括设置于所述泵盖内的低压燃油进口、第一环形腔、电磁阀安装腔、第二环形腔、低压油道、两个第三环形腔、两个进油阀安装腔以及两个柱塞腔，所述高压燃油油路还包括两个出油阀安装腔以及两个第四环形腔；

13、所述低压燃油进口与所述第一环形腔连通；

14、所述比例电磁阀组件与所述电磁阀安装腔连接，所述比例电磁阀组件能够改变所述第一环形腔以及第二环形腔的连通状态，以实现调节所述低压燃油油路内的低压燃油流量；

15、所述第二环形腔通过所述低压油道同时与两个所述第三环形腔连通；

16、两个所述进油阀组件分别与两个所述进油阀安装腔连接，所述进油阀组件能够改变所述第三环形腔与所述柱塞腔的连通状态；两个所述出油阀组件分别与两个所述出油阀安装腔连接，所述出油阀组件能够改变所述柱塞腔与所述第四环形腔的连通状态；所述柱塞体运动使柱塞腔内部空间变大时，所述进油阀组件使所述第三环形腔与所述柱塞腔连通，所述出油阀组件使所述柱塞腔与所述第四环形腔不连通；所述柱塞体运动使柱塞腔内部空间变小时，所述进油阀组件使所述第三环形腔与所述柱塞腔不连通，所述出油阀组件使所述柱塞腔与所述第四环形腔连通；

17、两个所述第四环形腔均与所述高压油道连通。

18、进一步，所述进油阀组件包括进油阀座、进油阀芯以及进油阀弹簧；所述进油阀座上设置有o形密封圈、第一进油孔、第一进油阀腔、球面以及进油锥孔；所述进油阀座与泵盖螺纹连接后，所述球面压迫所述泵盖的第一接触面，并使所述球面或所述第一接触面发生形变；所述进油阀芯上设置有第二进油阀腔以及第二进油孔；所述第三环形腔、第一进油孔以及所述第一进油阀腔依次连通，所述第二进油阀腔、第二进油孔以及柱塞腔依次连通；所述柱塞体运动使柱塞腔变小时，所述进油阀芯抵靠在所述进油锥孔上，所述第一进油阀腔与所述第二进油阀腔不连通；所述柱塞体运动使柱塞腔变大时，所述进油阀芯与所述进油锥孔分离，所述第一进油阀腔与所述第二进油阀腔连通。

19、进一步，所述出油阀组件包括出油阀座、出油阀弹簧以及出油阀芯，所述出油阀座上设置有圆角、平衡油孔以及弹簧安装腔；所述出油阀弹簧安装在所述弹簧安装腔内；所述出油阀座与泵盖螺纹连接后，所述圆角压迫所述泵盖的第二接触面，并使所述圆角或所述第二接触面发生形变；所述平衡油孔沿所述弹簧安装腔的周向间隔设置有多个，所述弹簧安装腔与所述第四环形腔通过所述平衡油孔连通；所述泵盖上设置有出油锥孔；所述柱塞体运动使柱塞腔变大时，所述出油阀芯抵靠在所述出油锥孔上，所述柱塞腔与所述第四环形腔不连通；所述柱塞体运动使柱塞腔变小时，所述出油阀芯与所述出油锥孔分离，所述柱塞腔与所述第四环形腔连通。

20、进一步，所述比例电磁阀组件包括比例电磁铁、滑套、比例阀芯、比例阀弹簧以及弹簧座；所述滑套上设置有过油窗口，所述过油窗口与所述第一环形腔连通；所述比例阀芯与所述滑套滑动配合，所述比例阀芯上设置有阀芯过油通道，所述过油通道与所述第二环形腔连通；通过螺母、螺杆、弹簧座以及比例阀弹簧配合实现为所述比例阀芯提供预紧力；通过所述比例电磁铁带动所述比例阀芯移动，能够改变所述阀芯过油通道与所述过油窗口的连通面积，从而能够实现调节流向所述第二环形腔的低压燃油流量。

21、进一步，所述泵盖内还设置有弹簧腔、回油口、两个回油槽、第一回油道以及第二回油道；

22、两个所述回油槽分别位于两个所述柱塞体与泵盖的滑动配合处，两个所述回油槽通过所述第一回油道连通；

23、所述弹簧腔用于容纳所述弹簧座以及所述比例阀弹簧；

24、所述第一回油道以及所述弹簧腔均与所述第二回油道连通，所述第二回油道与所述回油口连通；

25、两个所述柱塞体与泵盖的滑动配合处还分别设置有一个所述柱塞密封圈，所述柱塞密封圈位于所述回油槽的下方。

26、进一步，所述泵盖的下部设置有弹簧容纳槽，所述柱塞体的下部设置有肩胛面以及下端面，所述下端面与所述导向活塞组件相抵靠；所述柱塞弹簧组件包括两个柱塞弹簧体；两个所述柱塞弹簧体的上端均抵靠于所述弹簧容纳槽，其中一所述柱塞弹簧体的下端抵靠于所述肩胛面，另一所述柱塞弹簧体的下端抵靠于所述导向活塞组件。

27、本发明的有益效果是：

28、（1）本发明通过两个供油单元分别将低压燃油进行增压并送入高压燃油油路后，高压燃油进入高压油道，由于高压出油腔和高压集油腔的容积大于高压油道，因此高压出油腔和高压集油腔能够减小高压燃油的压力波动，能够降低泵盖与出油接头连接处的漏油风险以及延长使用寿命，同时又由于高压出油腔和高压集油腔的设置，还增加了泵盖与出油接头连接处的布置空间，从而能够设置出油密封圈提升泵盖与出油接头连接处的密封性能，进一步降低漏油风险以及延长使用寿命；

29、（2）本发明通过高压燃油作用于环形液压凹槽的两侧的液压力，能够增强出油密封圈的前侧壁以及后侧壁的贴合压力，能够大幅降低漏油风险，保证高压工作环境下的密封性能；

30、（3）本发明的高压出油腔和高压集油腔的容积大，因此能够保证出油密封圈具有足够的体积，进而保证出油密封圈能够设计复杂形状以及保证环形液压凹槽具有足够的容纳高压燃油的空间。出油密封圈的内圈不凸出于高压集油腔或高压出油腔，出油密封圈的前侧壁和后侧壁均不外漏，防止高压燃油施力于出油密封圈并导致出油密封圈的前侧壁和后侧壁相向运动的情况发生，保证高压燃油能够顺利进入环形液压凹槽并对环形液压凹槽的两侧施加方向相反的液压力，使得出油密封圈的前侧壁紧紧抵靠在第一安装槽上，以及使得出油密封圈的后侧壁紧紧抵靠在第二安装槽上，进一步提升出油密封圈的密封效果；

31、（4）本发明的泵盖采用整体式结构设计，同时集成了多个阀座、柱塞套以及比例阀阀体的功能，减少了不同部件之间的密封面数量，能够在高压环境下具有较好的密封性能以及较长的使用寿命；

32、（5）本发明具有安装便捷、拆卸简单、便于维护等优点，并且还能够通过调节比例阀电磁阀组件的阀芯过油通道与过油窗口的连通面积，能够实现对供油量的柔性调节；

33、（6）本发明的比例电磁阀组件与泵盖的连接处的间隙漏油会通过弹簧腔、第二回油道以及回油口流向回油箱，而柱塞与泵盖的间隙漏油会通过回油槽、第一回油道、第二回油道以及回油口流向回油箱，通过引导间隙漏油的走向能够进一步降低漏油风险。