电芯极柱的焊接质量验证方法及装置与流程

本申请涉及电芯检测，具体涉及一种电芯极柱的焊接质量验证方法及装置。

背景技术：

1、动力电池的电芯在进行装配时，会将电芯间汇流组件安装在各电芯的电芯极柱上，并使用工装压紧后将汇流组件与电芯极柱进行焊接，以完成电芯极柱的焊接。而由于电芯之间可能存在高度差，因此电芯极柱与汇流组件间会存在焊接间隙，若该焊接间隙过大，则会影响电芯极柱的焊接质量，从而影响动力电池系统的性能。

2、为此，相关技术中，可在完成电芯极柱的焊接后，检测电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，来判断电芯极柱的焊接质量，减少焊接质量不达标的电池流出。然而，这种方式是在电芯极柱完成焊接后，才对焊接间隙进行检测，而完成焊接后的电芯极柱与汇流组件之间会被焊点所遮盖，使得无法准确地验证电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，导致电芯极柱的焊接质量检测的准确性低。

技术实现思路

1、本申请旨在至少解决相关技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种电芯极柱的焊接质量验证方法，能够提高电芯极柱的焊接质量检测的准确性。

2、根据本申请第一方面实施例的电芯极柱的焊接质量验证方法，包括：

3、在各电芯极柱完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各所述电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定所述汇流组件在所述当前下压载荷下的位移距离；

4、根据所述位移距离，以及各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，确定所述当前下压载荷对应的焊接间隙；

5、根据所述焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量；

6、其中，各所述电芯极柱为同一电池包中各电芯的电芯极柱，各所述电芯极柱根据所述最大高度差进行垫高操作。

7、通过在各电芯极柱基于各电芯之间的最大高度差完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，并根据位移距离以及各电芯之间的最大高度差，确定当前下压载荷对应的焊接间隙，以根据焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，从而能够在电芯极柱进行焊接之前，利用汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，以及各电芯之间的最大高度差，检测电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，以确定电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量，避免出现无法验证电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙的情况，提高电芯极柱的焊接质量检测的准确性。

8、根据本申请的一个实施例，还包括：

9、根据各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，提示在各所述电芯极柱的正下方完成垫高操作。

10、根据本申请的一个实施例，还包括：

11、从所述电芯极柱对应的电芯中，获取所述电芯极柱所处的电芯区域；

12、根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到所述最大高度差。

13、根据本申请的一个实施例，根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到所述最大高度差，包括：

14、根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到初始高度差；

15、根据所述初始高度差，以及各所述电芯极柱对应的各电芯的放置区域的平面高度差，得到所述最大高度差。

16、根据本申请的一个实施例，还包括：

17、根据各所述电芯极柱在多个预设焊接间隙下的测试焊接质量，确定所述焊接间隙允许范围；

18、其中，所述预设焊接间隙由各所述电芯极柱与所述汇流组件之间设置的垫片高度确定。

19、根据本申请的一个实施例，还包括：

20、根据各所述电芯极柱与所述汇流组件之间的预设焊接间隙，对各所述电芯极柱进行焊接性能检测，得到各所述电芯极柱在所述预设焊接间隙下的测试焊接质量；

21、其中，所述焊接性能检测包括熔深、熔宽、焊缝剪切力、焊缝剥离力以及熔池下陷量检测中的至少一种。

22、根据本申请的一个实施例，还包括：

23、根据各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，调整所述当前下压载荷，直至各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标。

24、根据本申请的一个实施例，根据各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，调整所述当前下压载荷，直至各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标，包括：

25、确定各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量未达标，根据预设载荷增量，调整所述当前下压载荷，直至各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标；

26、其中，所述预设载荷增量与所述最大高度差正相关。

27、根据本申请的一个实施例，首次施加至所述汇流组件的下压载荷根据所述最大高度差确定。

28、根据本申请的一个实施例，首次施加至所述汇流组件的下压载荷根据所述最大高度差以及所述焊接间隙允许范围确定。

29、根据本申请的一个实施例，还包括：

30、确定各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标，控制焊接设备在所述当前下压载荷下，对各所述电芯极柱与汇流组件进行焊接。

31、根据本申请第二方面实施例的电芯极柱的焊接质量验证装置，包括：

32、位移距离获取模块，用于在各电芯极柱完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各所述电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定所述汇流组件在所述当前下压载荷下的位移距离；

33、焊接间隙确定模块，用于根据所述位移距离，以及各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，确定所述当前下压载荷对应的焊接间隙；

34、焊接质量验证模块，用于根据所述焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量；

35、其中，各所述电芯极柱为同一电池包中各电芯的电芯极柱，各所述电芯极柱根据所述最大高度差进行垫高操作。

36、根据本申请第三方面实施例的电子设备，包括处理器和存储有计算机程序的存储器，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任一实施例所述的电芯极柱的焊接质量验证方法。

37、根据本申请第四方面实施例的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述任一实施例所述的电芯极柱的焊接质量验证方法。

38、根据本申请第五方面实施例的计算机程序产品，包括：所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一实施例所述的电芯极柱的焊接质量验证方法。

技术特征：

1.一种电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，还包括：

3.根据权利要求1或2所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，还包括：

4.根据权利要求3所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到所述最大高度差，包括：

5.根据权利要求1所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，还包括：

6.根据权利要求5所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，还包括：

7.根据权利要求1所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，还包括：

8.根据权利要求7所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，根据各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，调整所述当前下压载荷，直至各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标，包括：

9.根据权利要求1、7或8所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，首次施加至所述汇流组件的下压载荷根据所述最大高度差确定。

10.根据权利要求1、7或8所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，首次施加至所述汇流组件的下压载荷根据所述最大高度差以及所述焊接间隙允许范围确定。

11.根据权利要求1、7或8所述的电芯极柱的焊接质量验证方法，其特征在于，还包括：

12.一种电芯极柱的焊接质量验证装置，其特征在于，包括：

13.一种电子设备，包括处理器和存储有计算机程序的存储器，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至11任一项所述的电芯极柱的焊接质量验证方法。

14.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至11任一项所述的电芯极柱的焊接质量验证方法。

15.一种计算机程序产品，所述计算机程序产品在计算机上运行时，使得计算机执行权利要求1至11任一项所述的电芯极柱的焊接质量验证方法。

技术总结本申请涉及电芯检测技术领域，提供一种电芯极柱的焊接质量验证方法及装置。所述方法包括：在各电芯极柱完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定汇流组件在当前下压载荷下的位移距离；根据位移距离，以及各电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，确定当前下压载荷对应的焊接间隙；根据焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量；其中，各电芯极柱为同一电池包中各电芯的电芯极柱，各电芯极柱根据最大高度差进行垫高操作。本申请实施例提供的电芯极柱的焊接质量验证方法能够提高电芯极柱的焊接质量检测的准确性。技术研发人员：吕宁,蔡存朋,程琳,翟旭亮,卢雨龙,王晶受保护的技术使用者：中国第一汽车股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/20