一种机床加工用智能激光焊接装置

本发明涉及机床加工设备领域，尤其涉及一种机床加工用智能激光焊接装置。

背景技术：

1、激光焊接是一种利用高能量密度的激光束作为热源的高效精密焊接方法，通过激光辐射加热工件表面，工件表面的热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。激光焊接具有焊接速度快、深宽比大的特点，是激光材料加工技术应用的重要方向，具体的，汽车金属板材在生产过程中通常采用激光焊接进行焊接处理。

2、汽车金属板材在生产过程中送入激光焊接机床进行焊接加工，现有激光焊接装置通常一次性只能够完成一条焊缝的焊接加工，焊接效率难以满足汽车金属板的焊接需求，且激光焊枪沿焊缝的移动不够精准，影响焊缝的加工精度。

3、有鉴于此，有必要对现有技术中的激光焊接装置予以改进，以解决上述问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于揭示一种机床加工用智能激光焊接装置，用以解决现有技术中激光焊接装置存在的焊接效率较低以及焊接精度不够的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供了一种机床加工用智能激光焊接装置，包括：机架和焊接组件，所述机架包括工作台以及平行设置于工作台两侧的第一安装板和第二安装板；

3、所述焊接组件包括第一驱动机构、第二驱动机构以及两个激光焊枪，所述第一驱动机构包括第一驱动源、第一驱动杆以及平移座，所述第一驱动杆两端分别与第一安装板和第二安装板转动连接，所述第一驱动源驱使所述第一驱动杆原地转动以使所述平移座带动第二驱动机构和平移座于第一安装板和第二安装板之间移动；

4、所述第二驱动机构包括第二驱动源、第二驱动杆以及两个安装座，所述第二驱动杆垂直于所述第一驱动杆长度方向设置并与所述平移座转动连接，两个所述激光焊枪分别与两个安装座相连，所述第二驱动源驱使所述第二驱动杆原地转动以使两个所述安装座靠近或远离，两个所述激光焊枪于焊接工件处形成两道焊缝。

5、作为本发明的进一步改进，所述第一驱动源包括第一电机、第一驱动轮以及第一从动轮，所述第一电机连接于第一安装板远离第二安装板一侧，所述第一驱动轮与第一电机的转子同轴固定，所述第一从动轮与第一驱动轮啮合并与所述第一驱动杆同轴固定，所述第一驱动杆设置为丝杆并与所述平移座螺纹配合；

6、所述第一安装板与第二安装板之间平行于第一驱动杆固接两个导向杆，两个所述导向杆穿过所述平移座长度方向两端并与所述平移座滑移配合。

7、作为本发明的进一步改进，所述第二驱动源包括第二电机、第二驱动轮以及第二从动轮，所述第二电机安装于所述平移座的顶面，所述第二驱动轮与第二电机的转子同轴固定，所述第二驱动轮与第二从动轮之间通过传动皮带传动，所述第二从动轮与第二驱动杆同轴固定，所述第二驱动杆为具有第一螺纹段和第二螺纹段的双向螺杆，两个所述安装座分别与第一螺纹段和第二螺纹段螺纹配合；

8、所述平移座沿长度方向固定导向板，所述导向板与两个所述安装座滑移配合。

9、作为本发明的进一步改进，两个所述安装座高度方向侧壁分别连接一电动推杆，两个所述电动推杆分别驱使一激光焊枪沿第一安装板和第二安装板的高度方向移动。

10、作为本发明的进一步改进，所述工作台连接限位组件，所述限位组件包括双向气缸、第一夹持杆和第二夹持杆，所述双向气缸的两个驱动端驱使所述第一夹持杆和第二夹持杆相互靠近或远离以夹持或松开放置于工作台的焊接工件。

11、作为本发明的进一步改进，所述双向气缸连接于工作台的底面，所述工作台开设供第一夹持杆和第二夹持杆与双向气缸连接处滑移的导向孔，所述导向孔的开口开设于所述工作台的上表面；

12、所述工作台的上表面位于第一夹持杆和第二夹持杆之间设有压力传感器。

13、作为本发明的进一步改进，所述第一安装板与第二安装板之间设有防护挡板，所述第一安装板和第二安装板高度方向的侧壁均连接一升降装置，所述升降装置的驱动端驱使所述防护挡板沿第一安装板和第二安装板高度方向位移。

14、作为本发明的进一步改进，所述第一安装板和第二安装板位于升降装置下方分别开设一导向槽，所述防护挡板长度方向两端分别形成一与导向槽适配的导向件，所述导向件嵌于导向槽内并与导向槽滑移配合。

15、作为本发明的进一步改进，所述第二安装板远离第一安装板一侧连接排风扇，所述第二安装板安装排风扇处靠近第一安装板一侧设置过滤板；

16、所述第一安装板远离第二安装板一侧连接图像控制器和plc控制器。

17、作为本发明的进一步改进，所述平移座长度方向两端设有两个轴承座，所述轴承座内置直线轴承并与所述导向杆滑移配合。

18、与现有技术相比，本发明的有益效果是：首先，通过激光焊接装置由机架以及焊接组件构成，以及焊接组件包括第一驱动机构和第二驱动机构，通过第二驱动机构调节两个激光焊枪相互靠近或远离，以调节两个激光焊枪与焊接工件表面形成焊缝的距离，然后第一驱动机构带动第二驱动机构以及两个激光焊枪整体沿工作台的长度方向位移，从而在放置于工作台的焊接工件的表面形成两道距离一致的焊缝，相较于现有技术中单次仅能够实现一条焊缝的焊接方法而言有效提高了焊接效率，且各个构件之间均为刚性配合，作动更加精准以达到更好的焊接效果。

19、其次，设置为双向螺杆的第二驱动杆带动两个安装座移动到位后，设置于两个安装座高度方向的两个电动推杆分别驱动两个激光焊枪下移至能够对焊接工件表面进行焊接的高度，此时第一电机再驱使第一驱动杆原地转动以使两个激光焊枪沿第一驱动杆的长度方向位移以实现于焊接工件的表面形成两道相互平行的焊缝的效果。

20、最后，当焊接工件放置于工作台后，连接于工作台的压力传感器识别到压力变化，令双向气缸两侧驱动端分别带动第一夹持杆和第二夹持杆移动以夹持住焊接工件，从而使得在焊接的过程中焊接工件始终处于同一位置不会发生偏移，以便焊接工作的顺利进行。

技术特征：

1.一种机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，包括：机架和焊接组件，所述机架包括工作台以及平行设置于工作台两侧的第一安装板和第二安装板；

2.根据权利要求1所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述第一驱动源包括第一电机、第一驱动轮以及第一从动轮，所述第一电机连接于第一安装板远离第二安装板一侧，所述第一驱动轮与第一电机的转子同轴固定，所述第一从动轮与第一驱动轮啮合并与所述第一驱动杆同轴固定，所述第一驱动杆设置为丝杆并与所述平移座螺纹配合；

3.根据权利要求2所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述第二驱动源包括第二电机、第二驱动轮以及第二从动轮，所述第二电机安装于所述平移座的顶面，所述第二驱动轮与第二电机的转子同轴固定，所述第二驱动轮与第二从动轮之间通过传动皮带传动，所述第二从动轮与第二驱动杆同轴固定，所述第二驱动杆为具有第一螺纹段和第二螺纹段的双向螺杆，两个所述安装座分别与第一螺纹段和第二螺纹段螺纹配合；

4.根据权利要求3所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，两个所述安装座高度方向侧壁分别连接一电动推杆，两个所述电动推杆分别驱使一激光焊枪沿第一安装板和第二安装板的高度方向移动。

5.根据权利要求1所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述工作台连接限位组件，所述限位组件包括双向气缸、第一夹持杆和第二夹持杆，所述双向气缸的两个驱动端驱使所述第一夹持杆和第二夹持杆相互靠近或远离以夹持或松开放置于工作台的焊接工件。

6.根据权利要求5所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述双向气缸连接于工作台的底面，所述工作台开设供第一夹持杆和第二夹持杆与双向气缸连接处滑移的导向孔，所述导向孔的开口开设于所述工作台的上表面；

7.根据权利要求5所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述第一安装板与第二安装板之间设有防护挡板，所述第一安装板和第二安装板高度方向的侧壁均连接一升降装置，所述升降装置的驱动端驱使所述防护挡板沿第一安装板和第二安装板高度方向位移。

8.根据权利要求7所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述第一安装板和第二安装板位于升降装置下方分别开设一导向槽，所述防护挡板长度方向两端分别形成一与导向槽适配的导向件，所述导向件嵌于导向槽内并与导向槽滑移配合。

9.根据权利要求8所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述第二安装板远离第一安装板一侧连接排风扇，所述第二安装板安装排风扇处靠近第一安装板一侧设置过滤板；

10.根据权利要求2所述的机床加工用智能激光焊接装置，其特征在于，所述平移座长度方向两端设有两个轴承座，所述轴承座内置直线轴承并与所述导向杆滑移配合。

技术总结本发明提供了一种机床加工用智能激光焊接装置，包括：机架和焊接组件，机架包括工作台以及平行设置于工作台两侧的第一安装板和第二安装板；第一驱动杆两端分别与第一安装板和第二安装板转动连接，第一驱动源驱使第一驱动杆原地转动以使平移座带动第二驱动机构和平移座于第一安装板和第二安装板之间移动；第二驱动机构包括第二驱动源、第二驱动杆以及两个安装座，第二驱动杆垂直于第一驱动杆长度方向设置并与平移座转动连接，两个激光焊枪分别与两个安装座相连，第二驱动源驱使第二驱动杆原地转动以使两个安装座靠近或远离，两个激光焊枪于焊接工件处形成两道焊缝。本发明用以解决现有技术中激光焊接装置存在的焊接效率较低以及焊接精度不够的问题。技术研发人员：吕品,赵振荣,杨进民,万胤岳受保护的技术使用者：无锡科技职业学院技术研发日：技术公布日：2024/9/9