一种高强度合金钢轴类锻件的退火装置及其使用方法与流程

本发明涉及锻件退火，具体是涉及一种高强度合金钢轴类锻件的退火装置及其使用方法。

背景技术：

1、退火是金属加工的重要环节，旨在消除材料内部应力、改善其机械性能。在传统工艺中，对于形状复杂、尺寸多变的轴类锻件，退火设备往往面临适应性差、加热不均匀、密封性不足等问题，影响最终产品的质量及生产效率。

2、然而现有的退火装置在针对不同直径的钢轴锻件时，容易出现夹持不稳定，退火不均匀等问题，尤其是针对钢轴较粗的部分，难以自适应识别并针对性加热，从而影响材料性能的一致性。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本发明提供了一种高强度合金钢轴类锻件的退火装置及其使用方法，通过可调的定位组件，能自动适应不同直径的锻件，保证夹持稳定，实现均匀退火。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度合金钢轴类锻件的退火装置，包括第一退火炉和安装在第一退火炉后侧可滑动的第二退火炉，所述第一退火炉下方设有用于支撑的支架；

3、所述第一退火炉与第二退火炉的连接处设有连接环；

4、所述第二退火炉远离第一退火炉的一侧通过位移机构与第一退火炉连接；

5、所述位移机构包括位于第二退火炉远离第一退火炉一侧的外接圈，所述第一退火炉上圆周分布有多个滑轨，每个所述滑轨上均设有电动滑块，每个所述电动滑块上均设有连接架用于与第二退火炉上的外接圈连接；

6、所述第二退火的外径小于所述第一退火炉的内径，且所述第一退火炉与第二退火炉呈同心结构设置，通过位移机构能够将第二退火炉位移至第一退火炉的内部；

7、所述第一退火炉和第二退火炉内均设有一组定位组件。

8、优选的，所述定位组件包括呈环状的空心盘，所述空心盘与第一退火炉和第二退火炉均为同心结构设置，所述空心盘外壁设有多根与退火炉内壁连接的固定柱，所述空心盘朝向第一退火炉的外部的面上开设有多组圆周分布的嵌合槽，所述嵌合槽的两侧均设有可转动的螺纹套，每个所述螺纹套内均设有与之螺纹配合的螺纹杆，相邻的两根所述螺纹杆底部均连接在位于其正下方的同一个弧形夹持板上。

9、优选的，所述弧形夹持板设有四组且四组所述弧形夹持板在螺纹杆的作用下相互靠近或远离以配合不同直径大小的钢轴锻件，增加本装置夹持时的适应性。

10、优选的，位于所述第一退火炉内部的定位组件其朝向第二退火炉的圆周表面设有与位于第二退火炉内部的定位组件上的嵌合槽位置相对应的定位块，每个所述定位块上均设有与设在第二退火炉内的定位组件上的嵌合槽对应的直杆，当第二退火炉在位移机构的作用下向位于第一退火炉内的定位组件方向移动时，位于第一退火炉内的定位组件上的直杆能够插入至位于第二退火炉内的定位组件上的嵌合槽内，在插入的过程中直杆带动螺纹套转动，能够使得位于第二退火炉内的定位组件上的螺纹杆在螺纹套作用的情况向不断向空心盘的圆心处靠近从而使得与其连接的弧形夹持板相互靠近，以夹持位于第二退火炉内的钢轴锻件。

11、优选的，位于所述第一退火炉内的定位组件中的空心盘内径小于位于第二退火炉内的定位组件种的空心盘内径，在锻件由第一退火炉进入到第二退火炉时，锻件中较粗的部分能够被第二退火炉上的定位组件夹持，且第二退火炉内径小于第一退火炉内径，所以能够更好对位于第二退火炉中锻件较粗的部分进行相对高温的加热，从而保证锻件的不同部分得到不同程度的退火，以达到锻件整体退火的均匀性。

12、优选的，位于所述第一退火炉远离第二退火炉的端口处设有多个圆周分布的密封槽，靠近所述密封槽位置处设有铰接在第一退火炉上能够对第一退火炉封闭的封闭盖，所述封闭盖上设有多个与密封槽相适配的密封圈，在封闭盖盖上第一退火炉的端口处时，密封圈能够嵌入至密封槽内，增加第一退火炉端口的密封性。

13、优选的，所述封闭盖朝向第一退火炉的表面上安装有多组与第一退火炉内的定位组件中的嵌合槽位置相对应的凸柱，在封闭盖对第一退火炉进行封闭时，凸柱能够插入至位于第一退火炉内的定位组件上的嵌合槽内，带动螺纹套转动，使得螺纹杆推动弧形夹持板对处于第一退火炉内的钢轴锻件进行固定夹持。

14、优选的，所述第一退火炉和第二退火炉均包括外壁和内壁，位于所述第一退火炉内的外壁和内壁之间设有隔热层，位于所述第二退火炉内的外壁和内壁之间设有吸热层，能够使得第二退火炉处于第一退火炉内时，吸收第一退火炉的热量加上第二退火炉的热量使得在不增加外部加热情况下，使得第二退火炉内温度高于第一退火炉内部温度，同时第二退火炉内径相较于第一退火炉内径较小，能够使得热源更加聚集，从而更均匀的加热位于第二退火炉内钢轴锻件较粗的部分。

15、一种高强度合金钢轴类锻件的退火装置的使用方法，包括以下步骤，

16、s1、将待退火的高强度合金钢轴类锻件放置在第一退火炉内的定位组件上，将封闭盖通过铰接机构合上第一退火炉的端口，确保密封圈完全嵌入密封槽内，增加第一退火炉的密封性。此时，封闭盖上的凸柱将插入第一退火炉内定位组件的嵌合槽内，实现对钢轴锻件的初步夹持；

17、s2、初步夹持后，通过位移机构上的电动滑块在滑轨上移动，将第二退火炉向第一退火炉内部滑动，位于第二退火炉内的定位组件内的嵌合槽与位于第一退火炉内的直杆配合，第一退火炉内的直杆将插入第二退火炉内定位组件的嵌合槽内，并带动螺纹套转动,使第二退火炉内的螺纹杆向空心盘圆心处靠近，进而使弧形夹持板相互靠近，放置锻件时锻件较粗的一端位于第二退火炉内，夹持住第二退火炉内的钢轴锻件较粗的部分,同时也会使得第二退火炉越向第一退火炉端口处移动，夹持直径也越小，因此可控制外部的位移机构以定位夹持所需退火的钢轴锻件的较粗部分；

18、s3、在完成位置固定后，启动第一退火炉和第二退火炉，按照预定的退火温度和时间进行退火处理第二退火炉内的吸热层将吸收第一退火炉的热量，并与自身加热系统共同作用，对钢轴锻件较粗的部分进行相对高温的退火处理。由于第二退火炉内径较小，热源更加聚集，能够更均匀地加热锻件较粗的部分；

19、s4、在退火完成后，第二退火炉向远离第一退火炉端口的方向移动，以松开弧形夹持板，然后打开第一退火炉的封闭盖，取出经过退火处理的钢轴锻件。

20、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

21、1、本发明中包含定位组件，它不仅能够通过调节螺纹杆与弧形夹持板来适应不同直径的钢轴锻件，实现对锻件的稳固夹持，还通过位移机构实现了第二退火炉对第一退火炉的精确滑动对接，增强了对同一根直径呈渐变的钢轴锻件的处理能力，确保了退火过程的均匀性，其中最主要的定位组件与位移机构的配合，位于第二退火炉内的定位组件内的嵌合槽与位于第一退火炉内的直杆配合，第二退火炉越靠近第一退火炉的端口则第二退火炉内的定位组件夹持的钢轴直径越小，因此通过控制外部的位移机构可精确控制钢轴所需精确加热的部分，尤其适用于钢轴锻件较粗部分，从而提高锻件退火的精确性。

22、2、本发明中第二退火炉内径小于第一退火炉，且内部设有吸热层，这使得其在第一退火炉内时能吸收更多热量，实现温度高于第一退火炉的加热效果，这样的设计不需要外部额外加热，既节能又高效，同时小内径有助于热源集中，对锻件较粗部分进行更集中、更均匀的加热处理。

23、3、本发明中第一退火炉端口处设置的密封槽与封闭盖上的密封圈相结合，有效增强了炉体的密封性，减少了热量损失，保证了炉内温度的稳定，这对于控制退火过程中的温度均匀性和产品质量至关重要。