一种SCR脱硝蜂窝式结构催化剂载体产出装置的制作方法

本技术涉及环保设备和催化剂生产技术的领域，尤其是涉及一种scr脱硝蜂窝式结构催化剂载体产出装置。

背景技术：

1、工业烟气中含有氮氧化物等大量有害物质，直接排放将对大气环境造成严重的污染，在烟气排放前需进行脱硝，使其达到排放标准。现如今，选择性催化还原法(scr)是在催化剂作用下，利用还原剂将烟气中的氮氧化物反应生成无毒无污染的氮气和水，脱硝效果十分显著。

2、蜂窝式结构的催化剂载体因其高效的催化性能和良好的结构强度在工业烟气脱硝中扮演者关键角色。参照图1，一种蜂窝式结构的催化剂载体包括载体本体，载体本体外观为矩形块状，横、纵截面均为矩形，载体本体内部平行于长度方向开设有穿孔，导通载体本体两端，穿孔有序成行、成列排布，在一纵截面内，穿孔为网格状分布，由此，从载体本体长度方向的两端观察，载体本体呈蜂窝式结构。

3、蜂窝式催化剂载体的主要成型过程包括挤出、干燥、切割三个步骤，挤出后通过热风干燥、定型，而后沿纵截面切割，但，热风干燥效率有待提高，载体本体需要通过较长的干燥通道，延长了蜂窝式催化剂载体的产线、产出时间，降低了产出率。

技术实现思路

1、为了增加蜂窝式催化剂载体的产出效率，本技术提供一种scr脱硝蜂窝式结构催化剂载体产出装置。

2、本技术提供的一种scr脱硝蜂窝式结构催化剂载体产出装置采用如下的技术方案：

3、一种scr脱硝蜂窝式结构催化剂载体产出装置，包括底台、挤出机构，所述挤出机构设置于所述底台一端，用于挤出成型的催化剂泥团，还包括：

4、第一干燥机构，设置于所述挤出机构的挤出口一侧，用于干燥载体本体外壁；

5、第二干燥机构，滑移连接于所述第一干燥机构背离所述挤出机构一侧，用于干燥载体本体内部；

6、切割机构，设置于所述第一干燥机构、所述第二干燥之间，用于切割载体本体，分段；

7、所述第二干燥机构包括，

8、干燥管，对应载体本体的每个穿孔设置，所述干燥管内部开设有热仓，接通热气源以加热所述干燥管管壁，随载体本体的输送，所述干燥管相向滑移、插接载体本体穿孔。

9、通过采用上述技术方案，沿载体本体的输送方向，第一干燥机构、切割机构、第二干燥机构组成蜂窝式结构催化剂载体的挤出、成型、干燥的一体化装置，底台为上述多个机构的承载载体，底台台面上需设置输送机构，用于上述多个机构间，载体本体的输送；

10、挤出机构挤出前，由催化剂的原料预先混合为泥团状，从挤出机构的挤出口挤出，挤出机构内部设置模具结构，将泥团成型为蜂窝状结构；挤出机构挤出后第一干燥机构干燥载体本体的侧壁，初步定型，便于后续切割；通过切割机构在载体本体输送预设长度后，切割机构运作，将载体本体切割为相应长度的蜂窝式催化剂载体段；由于外壳干燥定型的缘故，能够在切割过程中保持原有的结构；

11、切割完成之后，载体本体继续向后续的第二干燥机构继续输送，随载体本体的输送，干燥管插接载体本体的穿孔中，以热传递的方式加热干燥管的内壁，通过干燥管加热、干燥蜂窝式结构催化剂的穿孔内壁、内部结构；

12、进一步地，将第二干燥机构可滑动设置，在干燥管相向输送的同时，多根干燥管插接穿孔，至完全插接后第二干燥机构反向滑移，至干燥管脱离穿孔，在干燥管、载体本体上的穿孔插接过程中完成干燥，相关人员可通过控制干燥管的相向、反向插接速度即可；具体地说，实施过程中，在第二干燥机构的一个干燥周期开始前，第二干燥机构带动干燥管以预设速度相向滑移插接穿孔，至完全插接后第二干燥机构同向于载体本体反向滑移，此时，第二干燥机构的干燥管速度高于载体本体的滑移速度，干燥管从载体本体中拔除，因此，第二干燥机构的干燥过程不影响催化剂载体产线前端的载体本体输送，通过以热传递、接触干燥的方式，代替传统的热风气流干燥，更好地利用了热能，提高了干燥效率；

13、最后，由后续的输送机构将干燥完成的载体本体向后续包装区域输送。

14、可选的，还包括：

15、隔板，成型于每个所述干燥管内壁，其长度方向平行于所述干燥管的长度方向，将所述干燥管内部分为容积相等的两部分，所述干燥管内部两部分于所述干燥管一端部相导通。

16、通过采用上述技术方案，干燥管内部掏空设置为管状，在长度方向上分成等容积的两部分，并在干燥管一端部使两部分相导通，组成热气输送通道，具体地说，隔板长度小于干燥管的长度，使干燥管一端部内壁与该隔板相同端端部之间间隔预设距离，使两部分导通，干燥管两部分的导通端为干燥管靠近挤出机构的一端；

17、由此，高温烟气从气源向干燥管输送，从干燥管内部一侧流入，向干燥管的导通端输送，从导通端扩散至另一侧，并从沿此侧反向流回，至流出干燥管，完成烟气在干燥管内部的输送。

18、可选的，所述第一干燥机构包括：

19、风管，水平设置、其一端对齐所述挤出机构的挤出口；

20、热风机，设置于所述风管顶部外壁，所述风管侧壁上开设有热风口；

21、引导结构，设置于所述风管内壁，将进入所述风管内壁的热风导向所述风管多侧。

22、通过采用上述技术方案，通过风管、热风机、引导机构干燥载体本体的外壳结构，在切割前通过干燥载体本体的外壳在切割过程中能够保持稳定的形状；

23、热风机为第一干燥机构的气源，风管为第一干燥机构的主要干燥管道，从挤出机构挤出的载体本体输送到风管内部，由风管顶端的热风机向风管内部提供热风，为了保证载体本体的受热均匀，引导机构将热风分散至风管多侧侧壁，使载体本体位于风管内部的部分每个侧壁均匀受热。

24、可选的，所述第一干燥机构还包括：

25、干燥架，设置于所述风管内部，所述干燥架尺寸适配载体本体尺寸，以约束载体本体；

26、输送辊，水平设置于所述风管底部、转动连接于所述风管相对两侧壁，沿载体本体的输送方向水平分布多根，相邻两根所述输送辊之间设置间隙。

27、通过采用上述技术方案，载体本体每部分均匀受热的技术方案还应将底壁包括在内，为底壁均匀受热，在干燥管内部的输送结构采用输送辊，输送辊多根组成输送线，输送辊之间形成间隙，管道底壁开设热风口，由此，热风从热风口送出之后经输送辊之间的间隙接触载体本体底壁；

28、进一步地，载体本体在风管内部输送时，收到干燥架架体的约束，减少输送方向偏移的可能性，干燥架架体应由多根金属杆组成，避免架体主体架构部分体积过大，阻挡热风。

29、可选的，所述切割机构包括：

30、切割架，竖直设置、水平滑移于所述底台两侧；

31、线轮，竖向滑移、转动连接于所述切割架两侧，所述切割架两侧的所述线轮轮心保持于一水平线上；

32、切割丝，缠绕于所述切割架两侧的所述线轮上，随所述线轮转动而转动。

33、通过采用上述技术方案，采用线切割的方式切割载体本体，切割过程中载体本体非静止，保持稳定速度水平输送，切割丝下移切割载体本体，线切割采用切割钢丝，钢丝体积较小，相较于其他具有一定主体面积的切割刀片、切割刀板，线切割的方式能够较好的适配以一定速度输送的载体本体，提高切割精度的同时避免切割过程中刀面影响载体本体的输送、切割。

34、切割架为切割机构的主体部分，同向于载体本体输送方向水平滑移，线轮竖向滑移，配合切割架的水平滑移实现切割丝竖向切割的同时同步于载体本体的输送速度同步水平滑移。

35、可选的，所述挤出机构包括：

36、挤出管道，水平设置，内部固接有多根水平设置的挤出条，所述挤出条对应载体本体的多个穿孔有序分布；

37、挤出板，竖直设置于多根所述挤出条一相同端，固定所述挤出条，所述挤出管道对应挤出板部分的尺径大于其其他部分尺径，所述挤出板背离所述挤出条的一侧转动连接有水平设置的绞龙。

38、通过采用上述技术方案，技术人员将原料投入到搅拌机构中搅拌为催化剂泥团，催化剂泥团从挤出管道挤出，绞龙转动提供催化剂泥团输送的动力，催化剂泥团充满整个挤出管道，挤出管道内部的挤出条对应穿孔，作为模具结构，使催化剂泥团初步成型，从挤出管道的基础口挤出；

39、上述过程中，挤出板为支撑挤出条的主要固定结构，挤出板依靠固定架体固定在挤出管道内壁上。

40、可选的，所述干燥管的端面尺径小于所述挤出条的端面尺径。

41、通过采用上述技术方案，载体本体从挤出结构挤出，输送过程中未干燥前，催化剂泥团在重力作用下，本体未干燥、固定的蜂窝状结构逐渐松垮；

42、载体本体经第一干燥机构的干燥，外形固定，壳壁硬化，但内部的蜂窝状机构，即载体本体的穿孔孔壁弯曲形变，且切割过程容易加剧形变，穿孔孔壁的弯曲形变容易导致穿孔收缩，因此，奢姿干燥管的端面尺径小于挤出条的端面尺径，能够完全插接收缩后的穿孔；

43、实际应用时，上述干燥管的尺径应为载体本体上穿孔的尺径。

44、可选的，所述底台于所述第二干燥机构下方的部分设置有输送机构，用于输送所述第二机构干燥完成的载体本体。

45、通过采用上述技术方案，第二干燥机构下方的输送机构应对接切割机构下方的输送机构，承接载体本体的输送，将上述第二干燥机构干燥完成后的载体本体输送至后续包装线上。

46、综上所述，本技术包括以下至少一项有益技术效果：

47、1. 提高干燥效率与产出率：本发明通过结合第一干燥机构和第二干燥机构，实现了对蜂窝式结构催化剂载体外部和内部的全面高效干燥，从而大大提高干燥效率，缩短了生产周期，提高了产出率，解决了现有技术中风干效率低下的问题；

48、2. 内部干燥效果优化：本发明的第二干燥机构采用滑移连接方式，使得干燥管能够灵活地插接载体本体穿孔，从而实现了对载体内部更深层次的干燥，确保了产品质量，并增强了蜂窝式结构催化剂载体的结构强度和稳定性。