一种定位组装设备及塑体与骨架组装、移送方法与流程

本发明涉及一种定位组装设备及塑体与骨架组装、移送方法，属于夹持、紧固或连接的设备。

背景技术：

1、随着人们生活水平的提高和健康意识的增强，按摩椅作为一种能够缓解疲劳、促进血液循环的家用电器，其市场需求日益增长。为了满足市场需求，需要提高按摩椅的生产效率和生产质量。在按摩椅的生产过程中，塑体（如座椅靠背、扶手等）与骨架的组装是至关重要的一环，它直接关系到按摩椅的整体舒适度和耐用性。

2、然而，在现有的按摩椅生产技术中，部分塑体的组装过程存在显著的不足。具体而言，由于塑体的内部空间有限，通常需要先将塑体进行一定程度的扩张，才能顺利将固件安装至塑体内部，这一步的传统做法高度依赖于人工操作，不仅效率低下，需要耗费大量的人力资源，而且组装质量也难以保证，容易受到工人技术水平、疲劳程度等因素的影响。

3、此外，在组装完成后，这些塑体与骨架组合件还需要移送至后续的流水线进行进一步加工或检测。目前，许多厂家采用流动性好的小车作为移送工具，但在实际操作中，由于组合件体积大、重量重且形状不规则，往往需要额外的搬运步骤将其从小车外搬运至小车上，才能进行移送。这一过程不仅增加了操作的复杂性和时间成本，还可能因搬运过程中的不当操作而损坏产品，影响最终的产品质量。

4、综上所述，现有按摩椅塑体与骨架的组装及移送方式存在效率低下、人力资源消耗大、组装质量不稳定以及移送过程繁琐等问题，这些问题严重制约了按摩椅生产效率和产品质量的提升。因此，需要一种定位组装设备，能够自动化、高效化地完成塑体与骨架组装及移送。

5、需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本发明构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种新的技术方案以改善或解决如上所述的现有技术中存在的技术问题。

2、本发明提供的技术方案如下：一种定位组装设备，包括基座框架，所述基座框架包括左侧框体、右侧框体和后侧框体，所述左侧框体、右侧框体和后侧框体共同围成前端开放的停靠空间，还包括抱紧机构和塑体拉伸机构，两组所述抱紧机构分别安装在所述左侧框体和右侧框体的前端，用于锁定所述停靠空间内的小车；两组所述塑体拉伸机构分别安装在所述左侧框体和右侧框体上，每组所述塑体拉伸机构均包括翻转驱动缸、拉伸驱动缸、翻转支架、承托平台和活动接触块，所述翻转驱动缸安装在所述基座框架上，所述翻转支架通过销轴与所述翻转驱动缸驱动连接，所述承托平台安装在所述翻转支架上，所述拉伸驱动缸的缸体安装在所述承托平台上，所述拉伸驱动缸的伸缩轴上安装有所述活动接触块。

3、本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有以下有益效果：本发明的定位组装设备能够对小车进行定位，并对其上的塑体进行夹紧定位和拉伸操作，首先通过两组抱紧机构分别安装在左侧框体和右侧框体的前端，能够实现对停靠在基座框架内的小车进行精确的锁定，确保了小车在组装或操作过程中不会发生位移，为后续的塑体安装和加工提供了稳定的平台，大大提高了组装精度和效率；同时，塑体拉伸机构能够对塑体的进行拉伸，从而方便地将骨架组装至塑体内，这种自动化的拉伸操作不仅节省了人力，提高了生产效率，还保证了塑体与骨架等组件之间的精确配合，提升了产品的整体质量。

4、在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

5、进一步地，每组所述抱紧机构均包括夹爪、连杆机构和抱紧驱动缸，所述抱紧驱动缸安装在所述基座框架上，所述抱紧驱动缸通过所述连杆机构驱动所述夹爪开合。

6、采用上述进一步方案的有益效果是，抱紧驱动缸通过连杆机构精确控制夹爪的开合，确保了夹爪能够牢固地锁定小车，防止其在任何操作阶段发生移动，连杆机构设计紧凑且传动效率高，使得抱紧机构在占用较小空间的同时，能够迅速响应抱紧驱动缸的指令，实现夹爪的快速开合。

7、进一步地，所述塑体拉伸机构还包括固定接触块，所述固定接触块固定在所述缸体上，所述固定接触块用于与所述活动接触块配合夹紧物体。

8、采用上述进一步方案的有益效果是，塑体拉伸机构中增设的固定接触块与活动接触块形成了一对夹紧对，能够更稳定地配合以夹紧并拉伸塑体，不仅增强了拉伸操作的稳定性和可靠性，还提高了塑体与骨架等组件组装的精度和效率。

9、进一步地，所述塑体拉伸机构还包括限位台，所述限位台设置在翻转驱动缸的一侧用于支撑所述承托平台并限制所述承托平台的翻转极限位置。

10、采用上述进一步方案的有益效果是，塑体拉伸机构中增设的限位台有效地支撑了承托平台，并精确限制了承托平台在翻转过程中的极限位置。

11、进一步地，所述左侧框体和右侧框体的内侧还设有导向流利条。

12、采用上述进一步方案的有益效果是，导向流利条能够引导小车平稳、顺畅地进入和离开停靠空间，减少了小车在移动过程中的晃动和摩擦，提高了设备的稳定性和使用寿命。同时，导向流利条还降低了小车停靠时的噪音，提升了操作环境的舒适度。

13、进一步地，所述后侧框体的内侧还设有定位导向销。

14、采用上述进一步方案的有益效果是，定位导向销的加入使得小车在停靠时能够更准确地定位，防止了小车在停靠过程中的偏移或错位。

15、进一步地，所述后侧框体的内侧还设有缓冲块。

16、采用上述进一步方案的有益效果是，缓冲块在小车停靠时起到了缓冲和减震的作用，减少了小车与后侧框体之间的直接碰撞，保护了小车和设备的结构不受损坏。

17、进一步地，所述基座框架的底部还设有若干个高度调节脚杯。

18、采用上述进一步方案的有益效果是，高度调节脚杯使得基座框架可以根据实际需要进行高度调整，以适应不同高度的小车或生产线。

19、进一步地，所述后侧框体的外侧还设有连接板。

20、采用上述进一步方案的有益效果是，连接板可以作为其他附件或设备的连接部件将基座框架固定，防止其移动。

21、本发明还提供了一种塑体与骨架组装、移送方法，利用所述的定位组装设备，包括如下步骤：

22、准备阶段：将塑体放置在小车上，使所述定位组装设备处于初始状态，所述定位组装设备的夹爪处于打开状态，所述定位组装设备的拉伸驱动缸的伸缩轴伸出且保持竖直；

23、小车定位并夹紧：将装载有塑体的小车推入所述定位组装设备的小车的停靠空间内，当小车停靠到位后，抱紧驱动缸启动，所述抱紧机构的连杆机构驱动夹爪从小车前端合拢，将其固定；

24、拉伸准备：翻转驱动缸带动安装在承托平台上的拉伸驱动缸竖直状态翻转至水平位置，所述塑体拉伸机构的活动接触块与固定接触块分别位于塑体的内外两侧；

25、塑体拉伸：启动拉伸驱动缸，其伸缩轴开始回缩，带动活动接触块逐渐靠近并接触塑体的内侧壁，随后继续向固定接触块方向移动，对塑体进行均匀的拉伸扩展；

26、组装骨架：在塑体扩展后，将骨架放入塑体内部，完成塑体与骨架的组装过程；

27、复位与移出：完成组装后，夹爪和拉伸驱动缸各自复位至初始状态，夹爪松开小车，拉伸驱动缸回到竖直位置，随后，小车从停靠空间内移出。

28、本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有以下有益效果：利用所述的定位组装设备和小车配合使用，能够将塑体与骨架轻松地在线下组装完成，减少人工搬运及组装工序。

29、本发明提出的塑体与骨架组装、移送方法，通过定位组装设备和小车配合使用，实现了塑体与骨架组装从准备到复位移出的自动化作业，整个过程显著减少了人工干预，不仅降低了劳动强度，还有效避免了人为因素可能引入的误差和错误，从而提高了生产线的自动化水平和整体效率。小车为便捷的移动及组装平台，定位组装设备的抱紧机构确保了小车在组装或操作过程中不会发生位移，拉伸组件确保塑体在拉伸过程中均匀受力，本发明提出的方法实现了塑体与骨架组装和移送流程，缩短了加工运输时间。