用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置的制作方法

本发明属于航空设备模拟测试及试验验证，涉及一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置。

背景技术：

1、在航空领域，对飞机起落架的下落及落地瞬间机轮速度的测试等在飞机落震试验中具有相当重要的作用。

2、因此，在进行起落架的落震试验中，机轮落地时的速度模拟也异常重要，速度模拟装置主要测量不同机型起落架在配重模拟的条件下着地时机轮的速度，起落架在预定位置中对机轮进行速度模拟，以模拟机轮着地瞬间的速度。

3、在飞机下沉力及速度的测试试验过程中，不同规格的飞机起落架及机轮在飞机下沉测量过程中，着地情况及速度模拟装置所需模拟的旋转速度均不同，并且差异较大。

4、在针对大小机轮速度带转的模拟过程中，如果采用同一种结构方式或者同一规格参数的速度模拟方式，尤其是所需模拟的速度差别较大的情况下，很难模拟出不同规格的机轮速度。

5、由于不同规格的机轮大小及转动惯量的差异较大，针对不同机型起落架机轮模拟时，如果采用同一种速度模拟的带转类型，针对不匹配的机轮，则容易形成机轮和带转轮之间摩擦打滑严重或者带转速度不足等现象。

6、因此，常规速度模拟装置很难模拟出不同规格起落架的差异性较大的机轮速度。

7、采用常规的机轮带转装置进行模拟，能够对单一类型的起落架机轮进行模拟，但是很难对多规格机轮进行较宽范围下的速度模拟，采用本方案中的结构可针对不同机型的机轮进行不同方式的速度模拟，采用轮边速度模拟和采用轮轴速度模拟，分别针对不同的旋转线速度和不同的转动惯量，避开了在同一位置带转的矛盾，可实现速度模拟装置在不同规格机轮下的多功能速度模拟。

技术实现思路

1、本发明的目的：在飞机下沉试验测量过程中，经常需要模拟机轮的着地速度，模拟不同规格的飞机起落架对应机轮的旋转，针对背景技术中提到的不足，本发明一种新型可用于多机型多规格起落架机轮测试的多功能速度模拟装置。

2、本发明的多功能速度模拟装置，也即针对飞机下沉时起落架机轮的速度模拟带转装置，根据不同规格机型和不同大小的机轮，可针对其规格直径进行分类速度模拟，针对大型机轮，着地时速度相对于小型机轮较慢，采用带转轮带动大机轮外圆的方式进行速度带动模拟，针对小型机轮，采用直接带动其轮轴的方式，结合其小的转动惯量，进行高速带转，通过不同机型选择针对性的机轮带转方式，解决了不同机型不同规格起落架机轮速度模拟的较大差异矛盾。

3、因此，本发明提出的速度模拟装置的结构可将大小机轮分类进行机轮速度带转模拟，解决了不同规格机轮尺寸差别大、转动惯量差别大的问题，同时解决了同一种方式带转，很难模拟出较大速度差的问题，通过多功能速度模拟装置将大小机轮试验通过不同带转方式统一起来，实现了多功能的机轮带转方式。

4、鉴于上述目的，本发明采用以下的技术方案来实现。

5、一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，包括系统框架20和转动机构，系统框架20中部设置有垂直丝杠9，所述垂直丝杠9两侧设置有平行的垂直导轨13，所述的垂直丝杠9上设置有滑动丝杠螺母11，垂直导轨13上设置有垂直滑块12，推进组件两端与垂直滑块12连接，中部与滑动丝杠螺母11连接，垂直丝杠9通过设置在系统框架20顶部的减速机8驱动旋转，垂直丝杠9旋转使得滑动丝杠螺母11、垂直滑块12带动推进组件在垂直方向上下移动，所述的系统框架12下部设置有水平丝杠15，水平丝杠15通过设置在其一端的水平推进电机16驱动旋转，系统框架20底部设置有水平滑块17，水平滑块17底部设置有与其滑动配合的水平导轨18，水平丝杠15可带动系统框架20在水平导轨18上沿水平方向移动，所述的转动机构设置在系统框架20上，转动机构与起落架1机轮2连接，并同步旋转，转动机构通过设置在系统框架20上的动力电机10驱动旋转。

6、进一步，所述的转动机构包括v带6和增速轮7，增速轮7转动设置在系统框架10上，增速轮7通过v带6与小型机轮2的轮轴3连接，并同步旋转，增速轮7通过皮带与动力电机10输出轴连接，动力电机10驱动增速轮7带动小型机轮2的轮轴3同步旋转。

7、进一步，所述的转动机构包括带转轮4、v带6和增速轮7，带转轮4可转动的设置在推进组件前端，带转轮4外圆周面紧贴大型机轮2外圆，带转轮4的轮轴通过v带6与增速轮7连接，增速轮7通过皮带与动力电机10输出轴连接，动力电机10驱动增速轮7带动带转轮4旋转，带转轮4带动大型机轮2同步旋转。

8、进一步，所述的推进组件为油缸推进组件14，包括油缸以及可伸缩设置在油缸前端的推动杆。

9、进一步，带转轮4通过轮轴固定架5可转动的安装在油缸推进组件14的推动杆前端。

10、进一步，系统框架20通过水平导轨18设置在铸铁平台19上。

11、进一步，v带6穿过起落架导向柱21外壁面，将起落架导向柱21两侧的增速轮7与小型机轮2的轮轴3连接。

12、进一步，带转轮4穿过起落架导向柱21外壁面，与大型机轮2紧贴。

13、本发明的有益效果：

14、本发明提出一种用于多机型多规格的起落架对应机轮测试的多功能速度模拟装置，为飞机起落架测试试验大大提高了效率，节省了时间成本，提高了试验成功率，同时具有以下效果：

15、1)本发明解决了以往设备落震测试过程中，不同机型的机轮只能采用单一的机轮速度模拟的方法，不能适合多规格机轮的速度模拟。

16、2)本发明针对大机轮采用对其机轮边缘进行带转模拟，小机轮采用对其轮轴直接进行带转模拟的方式，可实现一套装置通过不同速度带转方式及位置模拟不同机轮的功能，实验类型更加广泛。

17、3)本速度模拟装置可在减速机和丝杠的配合运动下，能进行升降和前后调节，测试空间大，可自动适应不同规格的机轮高度，能进行多规格机轮的测试，测试效率较高。

技术特征：

1.一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，包括系统框架(20)和转动机构，系统框架(20)中部设置有垂直丝杠(9)，所述垂直丝杠(9)两侧设置有平行的垂直导轨(13)，所述的垂直丝杠(9)上设置有滑动丝杠螺母(11)，垂直导轨(13)上设置有垂直滑块(12)，推进组件两端与垂直滑块(12)连接，中部与滑动丝杠螺母(11)连接，垂直丝杠(9)通过设置在系统框架(20)顶部的减速机(8)驱动旋转，垂直丝杠(9)旋转使得滑动丝杠螺母(11)、垂直滑块(12)带动推进组件在垂直方向上下移动，所述的系统框架(12)下部设置有水平丝杠(15)，水平丝杠(15)通过设置在其一端的水平推进电机(16)驱动旋转，系统框架(20)底部设置有水平滑块(17)，水平滑块(17)底部设置有与其滑动配合的水平导轨(18)，水平丝杠(15)可带动系统框架(20)在水平导轨(18)上沿水平方向移动，所述的转动机构设置在系统框架(20)上，转动机构与起落架(1)机轮(2)连接，并同步旋转，转动机构通过设置在系统框架(20)上的动力电机(10)驱动旋转。

2.根据权利要求1所述的一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，所述的转动机构包括v带(6)和增速轮(7)，增速轮(7)转动设置在系统框架(10)上，增速轮(7)通过v带(6)与小型机轮(2)的轮轴(3)连接，并同步旋转，增速轮(7)通过皮带与动力电机(10)输出轴连接，动力电机(10)驱动增速轮7带动小型机轮(2)的轮轴(3)同步旋转。

3.根据权利要求1所述的一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，所述的转动机构包括带转轮(4)、v带(6)和增速轮(7)，带转轮(4)可转动的设置在推进组件前端，带转轮(4)外圆周面紧贴大型机轮(2)外圆，带转轮(4)的轮轴通过v带(6)与增速轮(7)连接，增速轮(7)通过皮带与动力电机(10)输出轴连接，动力电机(10)驱动增速轮(7)带动带转轮(4)旋转，带转轮(4)带动大型机轮(2)同步旋转。

4.根据权利要求3所述的一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，所述的推进组件为油缸推进组件(14)，包括油缸以及可伸缩设置在油缸前端的推动杆。

5.根据权利要求4所述的一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，带转轮(4)通过轮轴固定架(5)可转动的安装在油缸推进组件(14)的推动杆前端。

6.根据权利要求1所述的一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，系统框架(20)通过水平导轨(18)设置在铸铁平台(19)上。

7.根据权利要求2所述的一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，v带(6)穿过起落架导向柱(21)外壁面，将起落架导向柱(21)两侧的增速轮(7)与小型机轮(2)的轮轴(3)连接。

8.根据权利要求3所述的一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，其特征在于，带转轮(4)穿过起落架导向柱(21)外壁面，与大型机轮(2)紧贴。

技术总结本发明公开了一种用于多机型多规格的起落架测试的多功能速度模拟装置，包括系统框架和转动机构，系统框架设置有垂直丝杠，垂直丝杠两侧设置有垂直导轨，垂直丝杠上设置滑动丝杠螺母，垂直导轨上设置垂直滑块，推进组件两端与垂直滑块连接，中部与丝杠螺母连接，垂直丝杠通过减速机驱动旋转，垂直丝杠旋转使得丝杠螺母、垂直滑块带动推进组件在垂直方向上下移动，系统框架设置有水平丝杠，水平丝杠通过设水平推进电机驱动旋转，系统框架底部设置有水平滑块，水平滑块底部设置有水平导轨，水平丝杠带动系统框架在水平导轨上沿水平方向移动，转动机构设置在系统框架上，转动机构与起落架机轮连接，并同步旋转，转动机构通过动力电机驱动旋转。技术研发人员：刘文,刘晓娜,郄方,卢强受保护的技术使用者：中航工程集成设备有限公司技术研发日：技术公布日：2024/5/27