一种出水阀体铸造模具及成型工艺的制作方法

本发明涉及阀体成型，尤其涉及一种出水阀体铸造模具及成型工艺。

背景技术：

1、传统的出水阀体在制备过程中，其主体部和平面部分别成型后，再通过焊接形成出水阀体，该工艺导致所述生产的产品存在难容合、易变形、热裂纹以及气孔不良等问题；同时，主体部和平面部在连接处强度和塑性降低，容易导致产品在低温下产生冻裂风险系数增加。

技术实现思路

1、针对背景技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种出水阀体铸造模具及成型工艺。

2、为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

3、一种出水阀体铸造模具，所述阀体包括主体部和平面部，包括挤压模具，所述挤压模具包括动模和定模，所述定模的顶部设有与所述平面部相适配的第一模腔以及侧面设有与所述阀体的主体部相适配的第二模腔，且所述第一模腔与所述第二模腔相连通。

4、进一步地，所述动模一侧设有第一限位块，所述挤压模具还包括挡板，当所述动模合模于所述定模时，所述第一限位块将所述挡板压紧于位于所述第二模腔内的所述主体部。

5、进一步地，所述挡板外侧设有把手以及与所述第一限位块抵接的凹槽，所述第二模腔设有用于放置所述挡板的支撑部。

6、进一步地，所述挤压模具还包括连接于所述定模底部的底座，所述底座上设有第二限位块，使得所述阀体热挤压过程中，令所述主体部底部抵接于所述第二限位块。

7、进一步地，所述挤压模具还包括导向装置，所述导向装置包括设于所述动模底面的第一导向件和设于所述定模顶面的第二导向件，所述第一导向件和所述第二导向件在所述定模和动模合模时凹凸活动配合。

8、进一步地，还包括成型模具，所述成型模具包括内模以及安装于所述内模外的外模，所述内模与所述阀体内部流道形状适配，所述外模与内模之间的空隙与所述阀体壁厚适配。

9、一种出水阀体成型工艺，使用一种出水阀体铸造模具，包括如下步骤：

10、s1、制作成型模具，使得所述主体部和平面部在浇筑过程中可一体成型；

11、s2、浇筑成型：将熔融材料加入成型模具内，静置冷却至成型，获得毛坯；

12、s3、修磨处理：对所述毛坯的浇口和冒口进行修磨；

13、s4、确认挤压量：在挤压之前，根据所述毛坯的平面部的内腔厚度以及成品的平面部的内腔厚度确认挤压量，确保毛坯的平面部上表面高于定模上表面挤压量的尺寸；

14、s5、合模测试：将所述挤压模具固定于挤压装置，并将所述阀体放置于所述挤压模具内，并通过所述挡板压紧所述阀体；启动所述挤压装置，观察挤压过程是否流畅；

15、s6、加热：在预设加热温度下对所述平面部进行加热，当加热时长满足预设加热时长后取出；

16、s7、热挤压：将加热后的所述毛坯放置挤压模具内，在预设压力下对所述毛坯进行挤压，并在挤压完成后进行保压，当保压时长满足预设保压时长时，开模获得半成品；

17、s8、经机加工、抛光以及电镀处理，得到阀体成品。

18、进一步地，所述挤压装置包括上锁模版和下锁模版，在所述步骤s5中，将所述动模固定连接于所述上锁模版，将底座固定连接于所述下锁模版，所述定模固定连接于所述底座，并将所述阀体的平面部和主体部分别对应的放置于所述第一模腔和所述第二模腔内。

19、进一步地，所述预设加热温度为630-700摄氏度，所述预设加热时长为120-150秒。

20、进一步地，所述预设压力至少为1.0mpa，所述保压时长至少为5秒。

21、本发明的有益效果是：

22、1、本发明提出的一种出水阀体铸造模具，通过对挤压模具的设置，动模一侧设有第一限位块，挤压模具还包括挡板，当动模合模于定模时，第一限位块将挡板压紧于位于第二模腔内的主体部，进而将平面部压紧于第一模腔内，防止平面部热挤压过程中向外移动，保证将平面部挤压至预设厚度。

23、2、本发明提出的一种出水阀体铸造模具，第二模腔设有用于放置挡板的支撑部，防止挡板受压时向下发生位移，避免平面部在热挤压过程中脱离第一模腔

24、3、本发明提出的一种出水阀体成型工艺，通过成型模具，使得主体部和平面部在浇筑过程中可一体成型，改善现有技术中分体焊接存在的难容合、易变形、热裂纹以及气孔不良等问题。另外，通过热挤压成型改变阀体内部尺寸从而调整产品厚度，为实现生产厚度低于8mm超薄产品提供技术支持。同时，通过高温挤压实现材料高密实性，使得该阀体的强度和塑性高于通过分体焊接制造的阀体，提升阀体在低温环境下的防冻裂能力和表面质量。

技术特征：

1.一种出水阀体铸造模具，所述阀体包括主体部和平面部，其特征在于，包括挤压模具，所述挤压模具包括动模和定模，所述定模的顶部设有与所述平面部相适配的第一模腔以及侧面设有与所述阀体的主体部相适配的第二模腔，且所述第一模腔与所述第二模腔相连通。

2.如权利要求1所述的一种出水阀体铸造模具，其特征在于，所述动模一侧设有第一限位块，所述挤压模具还包括挡板，当所述动模合模于所述定模时，所述第一限位块将所述挡板压紧于位于所述第二模腔内的所述主体部。

3.如权利要求2所述的一种出水阀体铸造模具，其特征在于，所述挡板外侧设有把手以及与所述第一限位块抵接的凹槽，所述第二模腔设有用于放置所述挡板的支撑部。

4.如权利要求3所述的一种出水阀体铸造模具，其特征在于，所述挤压模具还包括连接于所述定模底部的底座，所述底座上设有第二限位块，使得所述阀体热挤压过程中，令所述主体部底部抵接于所述第二限位块。

5.如权利要求4所述的一种出水阀体铸造模具，其特征在于，所述挤压模具还包括导向装置，所述导向装置包括设于所述动模底面的第一导向件和设于所述定模顶面的第二导向件，所述第一导向件和所述第二导向件在所述定模和动模合模时凹凸活动配合。

6.如权利要求5所述的一种出水阀体铸造模具，其特征在于，还包括成型模具，所述成型模具包括内模以及安装于所述内模外的外模，所述内模与所述阀体内部流道形状适配，所述外模与内模之间的空隙与所述阀体壁厚适配。

7.一种出水阀体成型工艺，使用如权利要求1-6任一所述的一种出水阀体铸造模具，其特征在于，包括如下步骤：

8.如权利要求7所述的一种出水阀体成型工艺，其特征在于，所述挤压装置包括上锁模版和下锁模版，在所述步骤s5中，将所述动模固定连接于所述上锁模版，将底座固定连接于所述下锁模版，所述定模固定连接于所述底座，并将所述阀体的平面部和主体部分别对应的放置于所述第一模腔和所述第二模腔内。

9.如权利要求7所述的一种出水阀体成型工艺，其特征在于，在所述步骤s6中，所述预设加热温度为630-700摄氏度，所述预设加热时长为120-150秒。

10.如权利要求7所述的一种出水阀体成型工艺，其特征在于，在所述步骤s7中，所述预设压力至少为1.0mpa，所述保压时长至少为5秒。

技术总结本发明提供了一种出水阀体铸造模具及成型工艺，通过成型模具，使得主体部和平面部在浇筑过程中可一体成型，改善现有技术中分体焊接存在的难容合、易变形、热裂纹以及气孔不良等问题。另外，通过热挤压成型改变阀体内部尺寸从而调整产品厚度，为实现生产厚度低于8mm超薄产品提供技术支持。同时，通过高温挤压实现材料高密实性，使得该阀体的强度和塑性高于通过分体焊接制造的阀体，提升阀体在低温环境下的防冻裂能力和表面质量。技术研发人员：林孝发,林孝山,王鑫,黄志钱,张雄银受保护的技术使用者：九牧厨卫股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/9/9