一种用于吐丝前的飞剪设备的制作方法

本发明涉及线材轧制生产设备，具体涉及一种用于吐丝前的飞剪设备。

背景技术：

1、飞剪设备是高速线材生产线不可或缺的设备之一，其作用主要是用于高速线材生产时对来料进行切头、切尾及设备发生故障时对来料进行碎断处理，避免堆钢现象发生。

2、传统高速线材生产线包括依次设置的加热炉区、粗轧机组、一号飞剪设备、中轧机组、二号飞剪设备、预精轧机组、两段冷却水箱、三号飞剪设备、精轧机组、四段冷却水箱、低速夹送辊、高速夹送辊、吐丝机、风冷线、收卷设备及入库设备。由于吐丝机前的高速夹送辊的轧制送料速度通常在110m/s以上，而传统飞剪设备的剪切速度最大只能达到50m/s，传统飞剪设备受速度限制，只能用于精轧机组前，在吐丝机和高速夹送辊之间无法配置飞剪设备，因此吐丝机后输出的盘卷的切头切尾工作都需要依靠人工进行操作，导致整个生产线的自动化程度较低。

技术实现思路

1、因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中高速线材生产线的吐丝机前无法配置飞剪设备、导致吐丝机后输出的盘卷的切头切尾工作都需要依靠人工进行操作的缺陷，从而提供一种用于吐丝前的飞剪设备。

2、为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

3、一种用于吐丝前的飞剪设备，所述飞剪设备包括：主电机，由所述主电机驱动转动的输出轴，连接在所述输出轴上的增速齿轮组，与所述增速齿轮组的输出端传动连接的下剪轴，通过同步齿轮与所述下剪轴传动连接且与所述下剪轴做同步相向运动的上剪轴，固定连接在所述下剪轴上的下剪盘，固定连接在所述上剪轴上的上剪盘；所述下剪盘上设有四个周向均匀布置的下剪切刃，所述上剪盘上设有四个周向均匀布置的上剪切刃，所述上剪切刃和所述下剪切刃相互咬合以切断输送中的线材。

4、通过采用上述技术方案，主电机通过输出轴、增速齿轮组将动力传输给下剪轴，下剪轴通过同步齿轮带动上剪轴做同步相向运动，下剪轴带动装在下剪轴上的下剪盘转动，上剪轴带动装在上剪轴上的上剪盘转动，下剪盘和上剪盘也做同步相向运动，上剪盘上的上剪切刃和下剪盘上的下剪切刃互相咬合实现对线材的切头、切尾及碎断；由于下剪切刃在下剪盘周向上均匀布置有四个，上剪切刃在上剪盘周向上均匀布置有四个，下剪盘和上剪盘转动一周可以实现四次来料切断动作，在下剪轴受自身机械应力与强度的限制导致转速无法继续提升的基础上，通过将传统剪盘上的两组剪切刃改为四组剪切刃，使得剪切效率成倍提升，飞剪设备的剪切速度可以与吐丝机前高速夹送辊的轧制送料速度相匹配，实现吐丝机后输出线材的切头切尾工作的自动化进行，提高了整个生产线的自动化程度和生产效率。

5、进一步地，所述飞剪设备还包括用于输送线材的摆动导槽和驱动所述摆动导槽偏摆的驱动机构，所述摆动导槽沿线材轧制方向设置在所述上剪盘和所述下剪盘的上游；所述摆动导槽具有沿所述线材轧制方向输出线材的正常轧制位、以及在所述驱动机构的作用下相对所述正常轧制位偏转预设角度的切头切尾及碎断位。

6、通过采用上述技术方案，驱动机构可以驱动摆动导槽由正常轧制位偏摆到切头切尾及碎断位，可以实现线材的正常轧制输送和切头切尾操作。

7、进一步地，所述上剪盘和所述下剪盘之间形成有并排布置的轧制区和切头断尾区，所述切头断尾区位于所述上剪切刃和所述下剪切刃之间；当所述摆动导槽处于所述正常轧制位时，所述摆动导槽输出的线材经过所述轧制区后继续向下游输送；当所述摆动导槽处于所述切头切尾及碎断位时，所述摆动导槽输出的线材经过所述切头断尾区，所述上剪切刃和所述下剪切刃配合切断线材。

8、进一步地，所述摆动导槽上设有用于输送线材的导线套；所述驱动机构包括驱动电机，由所述驱动电机驱动转动的偏心轮，一端连接在所述偏心轮的偏心部分上、另一端连接在所述导线套上的连杆；所述驱动电机通过所述偏心轮和所述连杆带动所述导线套摆动以调整所述导线套输出线材的方向。

9、通过采用上述技术方案，驱动电机通过偏心轮和连杆带动导线套摆动以调整导线套输出线材的方向，如此设置，可以通过增加偏心轮偏心距及减小导线套的摆动角度使得导线套摆动速度大大提高，使导线套的摆动速度可以和剪切速度更快的剪切刃的相匹配，避免因导线套摆动速度太慢，导致线材无法及时被切断的问题。

10、进一步地，所述预设角度为所述导线套的摆动角度，所述导线套的摆动角度小于2.0度。

11、进一步地，所述导线套的摆动角度为1.5度。

12、通过采用上述技术方案，导线套的摆动角度为1.5度，该摆动角度低于传统飞剪设备上导线套4.0度的摆动角度，可以在更短的时间内实现偏摆。

13、进一步地，所述上剪轴和所述下剪轴之间的轴心距大于550cm。

14、进一步地，所述上剪轴和所述下剪轴之间的轴心距为580cm。

15、进一步地，所述飞剪设备的最大剪切速度达到100m/s。

16、进一步地，所述飞剪设备位于线材生产线的精轧设备下游和吐丝机上游之间的线材高速输送段上。

17、本发明技术方案，具有如下优点：

18、1.本发明提供的用于吐丝前的飞剪设备，填补了线材生产线中吐丝前不能配置高速飞剪设备的空白，使得吐前堆钢事故率大大下降；实现了吐丝前自动切头、切尾工序的自动化，大大减少钝钢的人工消耗。

技术特征：

1.一种用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述飞剪设备包括：主电机(11)，由所述主电机(11)驱动转动的输出轴(12)，连接在所述输出轴(12)上的增速齿轮组(13)，与所述增速齿轮组(13)的输出端传动连接的下剪轴(14)，通过同步齿轮(16)与所述下剪轴(14)传动连接且与所述下剪轴(14)做同步相向运动的上剪轴(15)，固定连接在所述下剪轴(14)上的下剪盘(17)，固定连接在所述上剪轴(15)上的上剪盘(18)；所述下剪盘(17)上设有四个周向均匀布置的下剪切刃(171)，所述上剪盘(18)上设有四个周向均匀布置的上剪切刃(181)，所述上剪切刃(181)和所述下剪切刃(171)相互咬合以切断输送中的线材。

2.根据权利要求1所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述飞剪设备还包括用于输送线材的摆动导槽(21)和驱动所述摆动导槽(21)偏摆的驱动机构(22)，所述摆动导槽(21)沿线材轧制方向设置在所述上剪盘(18)和所述下剪盘(17)的上游；所述摆动导槽(21)具有沿所述线材轧制方向输出线材的正常轧制位(2a)、以及在所述驱动机构(22)的作用下相对所述正常轧制位(2a)偏转预设角度的切头切尾及碎断位(2b)。

3.根据权利要求2所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述上剪盘(18)和所述下剪盘(17)之间形成有并排布置的轧制区(19a)和切头断尾区(19b)，所述切头断尾区(19b)位于所述上剪切刃(181)和所述下剪切刃(171)之间；当所述摆动导槽(21)处于所述正常轧制位(2a)时，所述摆动导槽(21)输出的线材经过所述轧制区(19a)后继续向下游输送；当所述摆动导槽(21)处于所述切头切尾及碎断位(2b)时，所述摆动导槽(21)输出的线材经过所述切头断尾区(19b)，所述上剪切刃(181)和所述下剪切刃(171)配合切断线材。

4.根据权利要求2所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述摆动导槽(21)上设有用于输送线材的导线套(211)；所述驱动机构(22)包括驱动电机(221)，由所述驱动电机(221)驱动转动的偏心轮(222)，一端连接在所述偏心轮(222)的偏心部分上、另一端连接在所述导线套(211)上的连杆(223)；所述驱动电机(221)通过所述偏心轮(222)和所述连杆(223)带动所述导线套(211)摆动以调整所述导线套(211)输出线材的方向。

5.根据权利要求4所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述预设角度为所述导线套(211)的摆动角度，所述导线套(211)的摆动角度小于2.0度。

6.根据权利要求5所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述导线套(211)的摆动角度为1.5度。

7.根据权利要求1所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述上剪轴(15)和所述下剪轴(14)之间的轴心距大于550cm。

8.根据权利要求7所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述上剪轴(15)和所述下剪轴(14)之间的轴心距为580cm。

9.根据权利要求1所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述飞剪设备的最大剪切速度达到100m/s。

10.根据权利要求1所述的用于吐丝前的飞剪设备，其特征在于，所述飞剪设备位于线材生产线的精轧设备下游和吐丝机上游之间的线材高速输送段上。

技术总结本发明公开了一种用于吐丝前的飞剪设备，属于线材轧制生产设备技术领域，该飞剪设备应用在线材生产线的吐丝机上游。飞剪设备包括主电机、输出轴、增速齿轮组、下剪轴和上剪轴，上剪轴通过同步齿轮与下剪轴做同步相向运动，下剪轴一端固定有下剪盘，上剪轴一端固定有上剪盘；下剪盘上设有四个周向布置的下剪切刃，上剪盘上设有四个周向布置的上剪切刃，上剪切刃和下剪切刃相互咬合以切断输送中的线材。如此设计，使飞剪设备的最大剪切速度可达到100m/s，填补了线材生产线中吐丝前不能配置高速飞剪设备的空白，使得吐丝前堆钢事故率大大下降；实现了吐丝前自动切头、切尾工序的自动化，大大减少钝钢的人工消耗。技术研发人员：余红魁,成西平,李应平受保护的技术使用者：汉威广园（广州）智能装备有限公司技术研发日：技术公布日：2024/9/17