一种小型变压器电路板及其生产工艺的制作方法

本发明涉及电路板生产，具体是一种小型变压器电路板及其生产工艺。

背景技术：

1、变压器电路板的生产过程中，需要将线圈与电路板基板进行组合，并完成线圈与印刷电路之间的焊接导通。现有的电路板，其在生产过程中，依赖人工将线圈直接放置于基板上，线圈自身容易发生移位，给焊接操作造成不便。通过人工调节线圈位置，并进行焊接，生产焊接效率低，人工成本高。因此有必要对电路板及其生产工艺进行改进。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种小型变压器电路板及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的现有技术电路板自动线圈自身容易发生移位，导致焊接不便的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种小型变压器电路板，包括基板，所述基板的中部开设有通孔，所述通孔的顶部边沿开设有容纳槽，所述容纳槽的内壁固定连接有线圈，所述容纳槽的两侧均开设有定位槽，所述线圈的两端均设为连接部，两个所述连接部分别与两个定位槽对应设置，所述基板的顶面设置有印刷电路，两个所述连接部均与印刷电路焊接导通。

4、一种小型变压器电路板的生产工艺，包括下列步骤：

5、步骤一：在基板上进行开设通孔，并加工出容纳槽和定位槽；

6、步骤二：通过上料机构拿取线圈，并将线圈移动至容纳槽上方；

7、步骤三：对线圈姿态进行调节，使两个连接部与两个定位槽对正，而后放下线圈；

8、步骤四：通过贴合机构，对两个连接部进行压平，并涂覆粘胶，对连接部进行固定；

9、步骤五：对线圈连接部与印刷电路之间进行焊接；

10、步骤六：通过涂覆机构对线圈和基板之间涂覆环氧树脂，实现对线圈整体的固定，完成线圈的安装；

11、步骤七；对电路板进行后续处理，得到电路板成品。

12、作为本发明进一步的方案：所述上料机构通过设置吸附头，以负压吸附的方式对线圈进行拿取吸附，并通过驱动吸附头转动实现对线圈姿态的调节。

13、作为本发明进一步的方案：所述吸附头通过外部的罩板和内部的导向柱围合构成的限位腔对线圈进行限位，利用导向柱与通孔的对接组合，实现线圈与容纳槽的对正定位。

14、作为本发明进一步的方案：通过在罩板上开设两个通槽实现对连接部的收纳，并提高在取料过程中线圈与吸附头的位置稳定性，使吸附头的转动能够稳定带动线圈转动。

15、作为本发明进一步的方案：所述贴合机构通过驱动滚压架往复运动，利用滚压转辊对连接部进行压平，使其与基板顶面贴合。

16、作为本发明进一步的方案：所述贴合机构在对连接部进行压平的同时，向滚压转辊与连接部上输送粘结胶，将连接部固定粘结于定位槽内。

17、作为本发明进一步的方案：所述涂覆机构通过输送单元以两侧夹紧限位的方式对电路板进行限位输送，并通过送料单元向线圈上方和内壁同时输送环氧树脂，实现对线圈的充分包覆。

18、作为本发明进一步的方案：所述涂覆机构通过在电路板下方设置承托单元的方式，对滴落的环氧树脂进行承接回收，承托单元通过抽吸产生的负压，方便对环氧树脂的导流和收集。

19、作为本发明进一步的方案：所述上料机构包括吸附头，所述吸附头包括上壳体，所述上壳体的内壁固定安装有驱动电机，所述上壳体的底部转动连接有罩板，所述罩板内壁的顶部固定连接有对接板，所述驱动电机的输出端与对接板固定连接；

20、所述罩板内壁的底部固定连接有取料板，取料板的底部固定连接有导向柱，所述导向柱的大小与通孔的大小匹配一致，所述取料板的边沿开设有若干个抽气口，所述取料板的顶部固定连接有抽气罩，所述抽气罩的顶部固定连接有抽气管，所述抽气管的一端与外接气泵的进气端固定连接；所述罩板的两侧开设有用于供连接部穿过的通槽；

21、所述吸附头的顶部固定连接有安装柱，所述安装柱与外接上料机械臂的输出端固定连接，通过上料机械臂带动吸附头移动，实现对线圈的取料上料操作。

22、作为本发明进一步的方案：所述贴合机构包括按压头，所述按压头的底部固定连接有按压柱，所述按压柱的直径与通孔内径大小一致，所述按压头的底部两侧均设置有滚压单元，所述滚压单元包括滚压导轨，所述滚压导轨的内壁滑动安装有滚压架，所述滚压架的内壁转动安装有滚压转辊；

23、所述滚压架的一侧固定连接有胶料管，所述胶料管的一端与滚压转辊顶部对应设置，所述胶料管的另一端与外接的胶料供给设备输出端固定连接；所述按压头的顶部与外接机械臂的输出端固定连接。

24、作为本发明进一步的方案：所述涂覆机构包括输送单元，所述输送单元包括输送架，所述输送架内壁的两侧均开设有输送槽，所述输送槽内壁的上下两侧均转动安装有若干个输送转辊，上下两侧输送转辊的间距与电路板的厚度一致；

25、所述输送单元的上方设置有送料单元，所述送料单元包括送料罩，所述送料罩的内壁中部固定安装有分流板，所述分流板的顶部与送料罩内壁顶部之间设置有分流腔，所述送料罩的顶部固定连接有送料管，所述送料管的一端与外接环氧树脂供料设备输出端相连通；

26、所述分流板的边沿开设有若干个通料槽，所述分料板的中部固定连接有送料柱，所述送料柱的内部开设有若干个导流腔，所述导流腔的顶部与分流腔连通，所述导流腔的底部与送料柱的侧壁连通，用于向线圈的侧壁输送环氧树脂；

27、所述承托单元包括直线电机，所述直线电机的输出端固定连接有承托槽，所述承托槽的顶部边沿固定连接有密封垫，所述承托槽的一侧固定连接有抽吸管，所述承托槽的另一侧固定连接有送风管，所述送风管的一端与外接气泵的输出端固定连接，所述抽吸管的一端固定连接有抽吸泵，所述承托槽的内壁底部倾斜设置，且靠近抽吸管的一侧高度较低，以此方便滴落的环氧树脂向抽吸管流动。

28、与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明电路板通过在基板上开设有容纳槽对垫圈进行容纳限位，并利用定位槽对连接部进行限位，实现对线圈装配姿态的稳定固定，提高了线圈在电路板生产过程以及后续使用过程中的稳定性；

29、本发明电路板的生产工艺，其在线圈的上料过程中，利用吸附头以负压吸附的方式对线圈进行拿取吸附，保证线圈在上料过程中的形状稳定，避免常规的夹持移动方式带来的线圈形变损伤；同时通过驱动吸附头转动实现对线圈姿态的调节，使得连接部的位置与定位槽的位置对正；并利用导向柱与电路板通孔的对接组合，利用电路板上的预设机构，实现线圈与容纳槽的对正定位，保证线圈的放置位置准确；

30、为实现对线圈连接部的按压平整，方便后续连接部与印刷电路之间的焊接操作，本工艺通过驱动滚压架往复运动，利用滚压转辊对连接部进行压平，使其与基板顶面贴合；同时向滚压转辊与连接部上输送粘结胶，将连接部固定粘结于定位槽内，避免连接部在后续加工和输送过程中的移位。

技术特征：

1.一种小型变压器电路板，其特征在于，包括基板(1)，所述基板(1)的中部开设有通孔(5)，所述通孔(5)的顶部边沿开设有容纳槽，所述容纳槽的内壁固定连接有线圈(2)，所述线圈(2)的两端均设为连接部(3)，所述基板(1)的顶面设置有印刷电路，两个所述连接部(3)均与印刷电路焊接导通。

2.根据权利要求1所述的一种小型变压器电路板，其特征在于，所述容纳槽的两侧均开设有定位槽(4)，两个所述连接部(3)分别与两个定位槽(4)对应设置。

3.根据权利要求1所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，包括下列步骤：

4.根据权利要求3所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，所述上料机构(6)通过设置吸附头，以负压吸附的方式对线圈(2)进行拿取吸附，并通过驱动吸附头转动实现对线圈(2)姿态的调节。

5.根据权利要求4所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，所述吸附头通过外部的罩板(602)和内部的导向柱(610)围合构成的限位腔对线圈(2)进行限位，利用导向柱(610)与通孔(5)的对接组合，实现线圈(2)与容纳槽的对正定位。

6.根据权利要求5所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，通过在罩板(602)上开设两个通槽(611)实现对连接部(3)的收纳，并提高在取料过程中线圈(2)与吸附头的位置稳定性，使吸附头的转动能够稳定带动线圈(2)转动。

7.根据权利要求3所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，所述贴合机构(7)通过驱动滚压架(703)往复运动，利用滚压转辊(705)对连接部(3)进行压平，使其与基板(1)顶面贴合。

8.根据权利要求7所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，所述贴合机构(7)在对连接部(3)进行压平的同时，向滚压转辊(705)与连接部(3)上输送粘结胶，将连接部(3)固定粘结于定位槽(4)内。

9.根据权利要求3所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，所述涂覆机构通过输送单元以两侧夹紧限位的方式对电路板进行限位输送，并通过送料单元向线圈(2)上方和内壁同时输送环氧树脂，实现对线圈(2)的充分包覆。

10.根据权利要求9所述的一种小型变压器电路板的生产工艺，其特征在于，所述涂覆机构通过在电路板下方设置承托单元的方式，对滴落的环氧树脂进行承接，并通过抽吸产生负压，对环氧树脂进行导流和收集。

技术总结本发明公开了一种小型变压器电路板及其生产工艺，涉及电路板生产技术领域，包括基板，所述基板的中部开设有通孔，所述通孔的顶部边沿开设有容纳槽，所述容纳槽的内壁固定连接有线圈，所述线圈的两端均设为连接部，所述基板的顶面设置有印刷电路，两个所述连接部均与印刷电路焊接导通；所述容纳槽的两侧均开设有定位槽，两个所述连接部分别与两个定位槽对应设置；本发明的电路板通过在基板上开设有容纳槽对垫圈进行容纳限位，并利用定位槽对连接部进行限位，实现对线圈装配姿态的稳定固定，提高了线圈在电路板生产过程以及后续使用过程中的稳定性。技术研发人员：张石平,郭世永,许健,淳双丽,陈鹏,杨萧,何小龙,戴大笠,程健超,陈家威受保护的技术使用者：广德新三联电子有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/4