贯通道连接组件及包括其的贯通道组件的制作方法

本技术涉及车辆的贯通道的，尤其是涉及一种用于将贯通道连接到车体端墙的连接组件及包括其的贯通道组件。

背景技术：

1、有些车辆(例如有轨列车)具有两节或更多节车厢。相邻两节车厢的车体之间通过贯通道连接，为乘客提供安全舒适的通过空间，并且还能使车辆适应通过具有一定曲率的曲线轨道。贯通道通常包括将贯通道连接于车体端墙的螺钉框、将贯通道连接到另一相邻的贯通道的中间框(也称铰接框)、连接于螺钉框和中间框之间的折棚组件、用于遮盖贯通道的各框架结构和紧固件的侧墙总成。

2、在车辆的行驶过程中，尤其是经过曲线路段时，贯通道的折棚随车辆产生变形和俯仰、点头、扭转等运动，因此螺钉框受到较大并且复杂的力，必须保证其在车体端墙上的连接强度。

3、进一步地，侧墙总成的结构大多是一体式侧墙和三片式侧墙。一体式侧墙的夹持型材固定到导向梁上。导向梁的上下两端分别可转动地连接到导向梁安装座上，通常导向梁安装座固定在车体端墙上。

4、中国中车在做贯通道统型设计时，针对一体式侧墙与三片式侧墙两种侧墙，统一采用三片式侧墙的接口。在车体端墙上为导向梁安装座预留的接口(例如接口孔)的位置统一采用三片式侧墙的接口位置。而对于一体式侧墙而言，该统一的侧墙的接口位置的上下距离过大，不适合一体式侧墙的导向梁安装座的安装。换言之，一体式侧墙的导向梁安装座不能直接安装在该统型设计所预留的接口位置处。现有的解决办法是将一体式侧墙的导向梁安装座直接焊接于螺钉框上，折棚组件也连接于螺钉框，从而折棚组件和导向梁总成均通过螺钉框固定于车体端墙。但是如此安装后的螺钉框不仅要承受折棚的拉力，还要承受侧墙的导向梁的拉力，且导向梁的工作拉力较大且有一定的力臂。因此螺钉框需要较大的截面(尤其是需要尽量大的用于焊接导向梁安装座的焊接表面)才能满足受力要求。而大截面的螺钉框无法折弯、只能采用多段拼焊(现有技术中常使用八段拼焊)的方式制成。焊接工艺复杂，耗时较长。且整个螺钉框的重量大，浪费材料。

5、另外，导向梁导向座直接焊接于螺钉框上，折棚在使用一定时间后(例如10年至15年后)需更换，更换时螺钉框报废，导致焊接到其上的导向梁安装座也需同步报废，更换成本较高。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的上述至少一个问题和/或其他问题。

2、为实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种用于将贯通道连接到车体端墙的贯通道连接组件，该连接组件包括螺钉框、两对相对设置的连接件以及两对导向梁安装座，其中螺钉框具有沿竖直方向设置的两个侧边框；每个导向梁安装座分别连接到一个连接件上，每对导向梁安装座用于安装贯通道的侧墙导向梁的上下两端；其中每个所述连接件被构造成通过设置在所述车体端墙上的用于安装所述侧边框的接口孔与所述侧边框一起安装到所述车体端墙。

3、根据本实用新型的一实施方式，所述连接件位于所述侧边框的远离所述车体端墙的一侧，并适于通过同一紧固件穿过所述连接件、所述侧边框而可拆卸地连接到所述接口孔。

4、根据本实用新型的一实施方式，每个所述连接件在所述连接组件中的位置被布置成一方面使得连接到其上的导向梁安装座的高度与所述侧墙导向梁的上端安装部位或下端安装部位的高度相适配，另一方面使得所述连接件适于通过所述接口孔连接到所述车体端墙。

5、根据本实用新型的一实施方式，每个所述连接件包括中空件和连接于所述中空件一侧的第一延伸板，所述中空件连接于所述车体端墙，所述导向梁安装座连接于所述中空件和所述第一延伸板。

6、根据本实用新型的一实施方式，所述侧边框向内延伸有第二延伸板，所述中空件的侧壁固定在所述第二延伸板上。

7、根据本实用新型的一实施方式，所述中空件的所述侧壁上形成有间隔开的至少两个第一安装孔，所述第二延伸板中形成有间隔开的至少两个第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔与所述接口孔相配合以安装所述连接件和所述螺钉框至所述车体端墙。

8、根据本实用新型的一实施方式，所述中空件的所述侧壁设置有向所述中空件的内部凹陷的凹陷部，所述导向梁安装座包括安装座主体和从所述安装座主体的一端向外延伸的第三延伸板，所述第三延伸板连接于所述凹陷部，所述安装座主体的一侧连接于所述第一延伸板远离所述中空件的一端，所述第一延伸板、所述第三延伸板、所述中空件和所述安装座主体共同限定封闭的腔体结构。

9、根据本实用新型的一实施方式，所述螺钉框通过挤压型材弯折后焊接制成。

10、根据本实用新型的另一方面，提供一种贯通道组件，其包括贯通道以及根据本实用新型的各示例性方案所描述的用于将贯通道连接到车体端墙的贯通道连接组件。

11、在上述各方案中，通过将导向梁安装座经由连接件安装到车体端墙上预留的用于安装螺钉框的侧边框的接口孔中，一体式侧墙的导向梁安装座可以安装到统型设计的车体端墙上，而无需如现有技术中将一体式侧墙的导向梁安装座焊接到螺钉框上。避免了现有技术中将导向梁安装座焊接到螺钉框导致螺钉框直接承受来自于导向梁安装座的拉力的问题。而且因此螺钉框不再需要较大的截面，可以使用能够折弯的型材来制作，而不需要采用多段拼焊的方式，节约了焊接时间和材料，提高了制造工艺性。

12、另外，通过将连接件构造成空间结构的中空件，其与导向梁安装座的连接强度更高，该贯通道连接组件的强度更高，提高了安全性。

13、再者，导向梁安装座连接到连接件上，连接件在螺钉框的外侧、与螺钉框一起通过同一紧固件可拆卸地固定于车体端墙，与现有技术的贯通道连接组件相比，在更换折棚组件时，可以将连接件及其上的导向梁安装座拆卸，无需随螺钉框一起进行更换，节约了更换成本。

技术特征：

1.一种用于将贯通道连接到车体端墙的贯通道连接组件，其特征在于，所述连接组件包括：

2.根据权利要求1所述的贯通道连接组件，其特征在于，所述连接件(2)位于所述侧边框(11)的远离所述车体端墙的一侧，并适于通过同一紧固件穿过所述连接件(2)、所述侧边框(11)而可拆卸地连接到所述接口孔。

3.根据权利要求1或2所述的贯通道连接组件，其特征在于，每个所述连接件(2)在所述连接组件中的位置被布置成一方面使得连接到其上的导向梁安装座(3)的高度与所述侧墙导向梁的上端安装部位或下端安装部位的高度相适配，另一方面使得所述连接件(2)适于通过所述接口孔连接到所述车体端墙。

4.根据权利要求3所述的贯通道连接组件，其特征在于，每个所述连接件(2)包括中空件(211)和连接于所述中空件(211)一侧的第一延伸板(212)，所述中空件(211)连接于所述车体端墙，所述导向梁安装座(3)连接于所述中空件(211)和所述第一延伸板(212)。

5.根据权利要求4所述的贯通道连接组件，其特征在于，所述侧边框(11)向内延伸设置有第二延伸板(111)，所述中空件的侧壁固定在所述第二延伸板(111)上。

6.根据权利要求5所述的贯通道连接组件，其特征在于，所述中空件(211)的所述侧壁上形成有间隔开的至少两个第一安装孔(2113)，所述第二延伸板中形成有间隔开的至少两个第二安装孔(1111)，所述第一安装孔(2113)和所述第二安装孔(1111)与所述接口孔相配合以安装所述连接件(2)和所述螺钉框(1)至所述车体端墙。

7.根据权利要求5所述的贯通道连接组件，其特征在于，所述中空件(211)的所述侧壁设置有向所述中空件(211)的内部凹陷的凹陷部(2112)，所述导向梁安装座(3)包括安装座主体(31)和从所述安装座主体(31)的一端向外延伸的第三延伸板(32)，所述第三延伸板(32)连接于所述凹陷部(2112)，所述安装座主体(31)的一侧连接于所述第一延伸板(212)远离所述中空件(211)的一端，所述第一延伸板(212)、所述第三延伸板(32)、所述中空件(211)和所述安装座主体(31)共同限定封闭的腔体结构(4)。

8.根据权利要求1-2、4-7中任一项所述的贯通道连接组件，其特征在于，所述螺钉框(1)通过挤压型材弯折后焊接制成。

9.一种贯通道组件，其特征在于，包括贯通道以及根据权利要求1至8中任一项所述的贯通道连接组件。

10.根据权利要求9所述的贯通道组件，其特征在于，所述贯通道包括一体式侧墙。

技术总结本技术涉及一种用于将贯通道连接到车体端墙的贯通道连接组件及包括其的贯通道组件。其中该贯通道连接组件包括螺钉框(1)、两对相对设置的连接件(2)以及两对导向梁安装座(3)，其中螺钉框具有沿竖直方向设置的两个侧边框(11)；每个导向梁安装座(3)分别连接到一个连接件上，每对导向梁安装座用于安装贯通道的侧墙导向梁的上下两端；其中每个连接件(2)被构造成通过设置在车体端墙上的用于安装所述侧边框的接口孔与侧边框一起安装到车体端墙。本技术的贯通道连接组件通过连接件将导向梁安装座的连接到车体端墙并且连接件还连接到螺钉框，避免了螺钉框直接承受来自于导向梁安装座的拉力，从而可以使用更小截面的螺钉框。技术研发人员：请求不公布姓名受保护的技术使用者：虎伯拉铰接系统（上海）有限公司技术研发日：20231010技术公布日：2024/5/27