一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架的制作方法

本发明涉及汽车、副车架制造和生产，具体为一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架。

背景技术：

1、后副车架是汽车上前车身的一个主要结构支撑件，汽车的后车桥和后悬挂通过它与车身相连接，在后副车架上安装前三角摆臂、前横向稳定杆、方向机等部件并完全为发动机服务，后副车架主要功能是能够为上述零部件提供一个装配模块化集成的平台，在新技术革新进入新能源汽车时代后，后副车架轻量化已经成为了大趋势，这是传统燃油汽车节能减排、新能源汽车降耗增程的最重要途径之一，汽车底盘结构件以铝合金等轻量化材料代替传统的钢铁材料，可实现减重30～50％，整车降低油耗7～13％、减少排放4～6％，成为汽车零部件设计更新换代的必然选择。副车架是汽车底盘系统中最重要的安全结构件，分为前副车架和后副车架，主要用于支撑车身和连接整个底盘悬架系统，承载着复杂的载荷，其上有车身安装点支架、电机总成(悬置) 安装点支架、稳定杆的连接支架、控制臂安装支架、转向器安装支架等。但是现有技术中在大体积后副车架上还是明显存在塑形过程成本过高，产品精度较为低，质量不合格率高的情况。

技术实现思路

1、为了解决现有技术存在的问题，提供一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架，一体塑形可节省拼接塑形过程中带来的成本，并提高产品精度；中空最大体结构可获得高模态；重量相对较轻，没有中间砂芯塑形和抽芯结构，优化为模具上/下直接成型结构，减小了砂芯模的报废率。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案：本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架，包括上横梁、下横梁、侧纵梁，所述三者均为空心铸件，并铸造成长方形态的框形后副车架结构；其中：在上横梁的头尾两端塑形斜向梁体，斜向梁体的前段一体塑形设置用于单独承担前侧应力重量的前梁成套座，其应力单独分化；又在侧纵梁上方堆叠塑形设置上层纵梁体，上层纵梁体能设置前铸连杆座和后铸连杆座；在所述前铸连杆座和后铸连杆座连接上两端向外延伸的左连接臂安装座杆、右连接臂安装座杆的安装；

3、所述上层纵梁体内侧弧形塑形设置梁弧坡，梁弧坡的前端塑形设置前立体，后端以z截面在外侧向内凹的后拱台梁，从左侧的后拱台梁到右侧的后拱台梁之间设置有一个从下横梁下方延伸的用于兜底引擎后侧底部重量进行加固的下梁后坡件，下梁后坡件提高转向器安装部竖直方向的刚度以及方便第一梁板体的拼接塑形操作，为了提高转向器安装部竖直方向的刚度以及方便第一梁板体的拼接塑形操作，在左连接臂安装座、右连接臂安装座端部向斜上方延伸有转向器安装部，在每个转向器安装部 的下方设有对应第一梁板体，第一梁板体的端面自底部向靠近转向器安装部 的一侧逐渐向外倾斜。为了降低铸造难度、提高铸造性能，第三梁板体向外延伸套设于上横梁的外侧，第三梁板体的壁厚均匀、且与上横梁的截面形状相匹配。

4、为了使上横梁、下横梁、侧纵梁在撞击时能够溃缩吸能，上横梁、下横梁、侧纵梁，的表面上沿轴向均设有至少一个面的加强筋。本实施例的加强筋为网格状，加强筋的布置方式和数量可以根据需要设置。在所述左连接臂安装座、右连接臂安装座端部向斜上方延伸有转向器安装部，在每个所述转向器安装部的下方设有对应所述第一梁板体，所述第一梁板体的端面自底部向靠近所述转向器安装部的一侧逐渐向外倾斜的斜向梁体，斜向梁体进一步提高稳定杆安装位置的刚度、以及便于铸造，所述第一加为了提高稳定杆安装位置的刚度，下横梁上左右对称设有用于安装稳定杆的两组安装孔，在下横梁的空腔内每组安装孔之间通过第一加强筋连接，加强筋也为左右对称设置。为了进一步提高稳定杆安装位置的刚度、以及便于铸造。

5、作为优选，所述上横梁为了提高后部铸件的强度和刚度，左连接臂安装座和右连接臂安装座之间设有加强横梁，在所述加强横梁与所述横梁主体之间设有加强纵梁。

6、作为优选，所述上横梁、下横梁设有供型材的端部插设的梁板体，所述梁板体与所述型材之间拼接塑形连接。

7、作为优选，梁板体包括位于所述左连接臂安装座、右连接臂安装座上的第一梁板体；位于所述梁板体、前铸件上分别用于与所述左型材、右型材配合的第二梁板体；位于所述梁板体、前铸件上的用于与所述上横梁配合的第三梁板体。为了降低铸造难度、提高铸造性能，所述第三梁板体向外延伸套设于所述上横梁的外侧，所述第三梁板体的壁厚均匀、且与所述上横梁的截面形状相匹配。

8、为了可以根据需要在该副车架上匹配安装电机，在下横梁的横梁上设有用于拼接塑形悬置安装架的凸台。本实施的凸台设置有四个，每两个为一组，每组可拼接塑形一个悬置安装架；该种副车架可以根据需要拼接塑形或不拼接塑形悬置安装架。

9、该种后副车架质量重量相对较轻，上一代34.3kg，现在31.5kg，减轻2.8kg，减重8.2%。

10、与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明通过一体三个不相同的平面框体结构在构成的配合来构成副车架，零件数量很少，工艺简单；并且本发明的铸件均为空心的，进一步减重；另外，本发明的主要安装点和安装面都在铸件上，这些安装点和安装面都是通过后期的机加工形成，机加工精度较高，从而获得良好的尺寸精度；一体塑形可节省拼接塑形过程中带来的成本，并提高产品精度；中空最大体结构可获得高模态；重量相对较轻，没有中间砂芯塑形和抽芯结构，优化为模具上/下直接成型结构，减小了砂芯模的报废率。

技术特征：

1.一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架，包括上横梁、下横梁、侧纵梁，所述三者均为空心铸件，并铸造成长方形态的框形后副车架结构；其特征是：在上横梁的头尾两端塑形斜向梁体，斜向梁体的前段一体塑形设置用于单独承担前侧应力重量的前梁成套座，其应力单独分化；又在侧纵梁上方堆叠塑形设置上层纵梁体，上层纵梁体能设置前铸连杆座和后铸连杆座；所述上层纵梁体内侧弧形塑形设置梁弧坡，梁弧坡的前端塑形设置前立体，后端以z截面在外侧向内凹的后拱台梁，从左侧的后拱台梁到右侧的后拱台梁之间设置有一个从下横梁下方延伸的用于兜底引擎后侧底部重量进行加固的下梁后坡件，在左连接臂安装座、右连接臂安装座端部向斜上方延伸有转向器安装部，在每个转向器安装部的下方设有对应第一梁板体，第一梁板体的端面自底部向靠近转向器安装部的一侧逐渐向外倾斜。

2.根据权利要求1所述的一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架，其特征是：所述左连接臂安装座和右连接臂安装座之间设有加强横梁，在所述加强横梁与所述横梁主体之间设有加强纵梁。

3.根据权利要求1所述的一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架，其特征是：所述上横梁、下横梁设有供型材的端部插设的梁板体，所述梁板体与所述型材之间拼接塑形连接。

4.根据权利要求3所述的一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架，其特征是：梁板体包括位于所述左连接臂安装座、右连接臂安装座上的第一梁板体；位于所述梁板体、前铸件上分别用于与所述左型材、右型材配合的第二梁板体；位于所述梁板体、前铸件上的用于与所述上横梁配合的第三梁板体。

技术总结本发明涉及汽车、副车架制造和生产技术领域，具体为一种大体积高模态的低压真空一体新能源车后副车架。一体塑形可节省拼接塑形过程中带来的成本，并提高产品精度；中空最大体结构可获得高模态；重量相对较轻，没有中间砂芯塑形和抽芯结构，优化为模具上/下直接成型结构，减小了砂芯模的报废率。包括上横梁、下横梁、侧纵梁，所述三者均为空心铸件；其中：在上横梁的头尾两端塑形斜向梁体，斜向梁体的前段一体塑形设置用于单独承担前侧应力重量的前梁成套座；又在侧纵梁上方堆叠塑形设置上层纵梁体，上层纵梁体能设置前铸连杆座和后铸连杆座；在所述前铸连杆座和后铸连杆座连接上两端向外延伸的左连接臂安装座杆、右连接臂安装座杆的安装。技术研发人员：刘黎明,杨天洪,严长生,罗魁,陈峰,苗旭鑫,黄彪受保护的技术使用者：拓普滑板底盘（宁波）有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/4