一种轨道平车上的自动卸料装置的制作方法

本发明涉及轨道平车，尤其涉及一种轨道平车上的自动卸料装置。

背景技术：

1、轨道平车是一种电动有轨厂内运输车辆，解决厂内跨度之间的产品运输，具有结构简单、使用方便、容易维护、承载能力大、污染少等优点,广泛用于机器制造和冶金工厂。

2、现有的轨道平车中的装料框的位置是固定的，在对位于装料框内的物料进行下料的时候，需要人工拿取才能实现，无法自动卸料，增大了工作人员的工作负担，并且卸料的效率较低。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了解决现有技术中以下缺点，现有的轨道平车中的装料框的位置是固定的，在对位于装料框内的物料进行下料的时候，需要人工拿取才能实现，无法自动卸料，增大了工作人员的工作负担，并且卸料的效率较低，而提出的一种轨道平车上的自动卸料装置。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种轨道平车上的自动卸料装置，包括车体和装料框，所述车体前后侧壁表面均固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴端部固定安装有固定杆，所述车体前后侧壁表面均固定安装有第一安装杆，所述装料框下表面对称固定安装有安装块，两个所述安装块分别转动套接在两根第一安装杆上，所述装料框前后侧壁表面均固定安装有第二安装杆，所述第二安装杆上转动套接有连接板，所述连接板侧壁表面固定安装有第三安装杆，两根所述固定杆的表面分别与两根第三安装杆的端部转动连接；两块所述连接板之间固定安装有挡料板，所述挡料板用于封堵装料框的下料口。

4、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述装料框上表面设有折叠组件，所述折叠组件用于封闭装料框的上料口。

5、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述折叠组件包括折叠帘和固定安装在折叠帘一端的滑块，所述装料框上表面水平开设有滑口，所述滑口内水平固定安装有滑杆，所述滑块滑动套设在滑杆上，所述折叠帘远离滑块的一端与装料框内框壁固定连接，所述滑杆上套设有第一伸缩弹簧，所述第一伸缩弹簧的两端分别与滑块的表面和滑口口壁固定连接，所述滑块通过锁定组件锁定。

6、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述锁定组件包括竖直固定安装在滑块上表面的第一弹簧杆、固定安装在第一弹簧杆顶端的移动板和固定安装在移动板下表面的锁定杆，所述装料框上表面竖直开设有用于锁定杆底端插入的锁定槽。

7、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述车体下表面对称固定安装有矩形板，所述矩形板前后表面均转动安装有转杆，所述转杆的一端固定安装有车轮。

8、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述车体下表面对称固定安装有立板，所述立板的表面固定安装有第二弹簧杆，所述第二弹簧杆的端部处表面对称固定安装有连接杆，所述连接杆的一端固定安装有抵压环，多个所述抵压环分别滑动套设在多根转杆上，且分别与多个车轮的位置对应，两根所述第二弹簧杆通过抵压组件控制一同收缩。

9、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述抵压组件包括两块斜板、两块梯形的抵压板和两块推板，所述第二弹簧杆的一端固定安装有安装板，两块所述斜板分别固定安装在两块安装板的顶端，所述车体上表面对称开设有通口，两块所述抵压板分别通过滑动部件竖直滑动配置于两个通口内，且斜面分别与两块斜板的斜面滑动接触，两块所述推板对称固定安装在装料框的表面，且分别与两块抵压板的顶部位置对应，所述抵压板的顶部为圆弧状。

10、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述安装部件包括直杆、滑动套接在直杆上的滑动块和套设在直杆上的第二伸缩弹簧，所述通口口壁竖直开设有安置口，所述安置口设置有两个，两根所述直杆分别竖直固定安装在两个安置口内，两个所述滑动块的一端分别与两块所述抵压板的表面固定连接，所述第二伸缩弹簧的两端分别与滑动块表面和安置口口壁固定连接。

11、为了更好地实现上述目的，本发明采用进一步技术方案：所述抵压环靠近车轮的一面粘接有防滑层，所述防滑层的材质为橡胶。

12、本发明的优点是：

13、通过驱动电机、固定杆、第一安装杆、第二安装杆、第三安装杆、安装块和连接板之间的配合，可在需要进行卸料的时候，快速控制装料框转动至下料口朝下的状态，此时挡料板不会再覆盖下料口，位于装料框内的物料便会在自身重力的作用下从下料口滑出，从而达到自动卸料的效果，无需人工卸料，减轻了工作人员的工作负担，同时提高了卸料的工作效率。

14、当装料框处于倾斜状态，在进行卸料的时候，此时多个抵压环会分别与多个车轮相抵，从而可以增大车轮转动的扭矩，进而起到一定的锁定效果，避免在卸料的过程中，车轮带着车体发生移动，提高了卸料过程的稳定性。

15、折叠组件可以对装料框顶部的上料口进行封闭，避免在运输粉状或是重量较轻物料的时候，受空气流动的影响，位于装料框内上方的物料从上料口飘出，提高了输送物料的稳定性。

技术特征：

1.一种轨道平车上的自动卸料装置，包括车体（1）和装料框（2），其特征在于，所述车体（1）前后侧壁表面均固定安装有驱动电机（3），所述驱动电机（3）的输出轴端部固定安装有固定杆（4），所述车体（1）前后侧壁表面均固定安装有第一安装杆（5），所述装料框（2）下表面对称固定安装有安装块（6），两个所述安装块（6）分别转动套接在两根第一安装杆（5）上，所述装料框（2）前后侧壁表面均固定安装有第二安装杆（7），所述第二安装杆（7）上转动套接有连接板（8），所述连接板（8）侧壁表面固定安装有第三安装杆（9），两根所述固定杆（4）的表面分别与两根第三安装杆（9）的端部转动连接；两块所述连接板（8）之间固定安装有挡料板（10），所述挡料板（10）用于封堵装料框（2）的下料口。

2.根据权利要求1所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述装料框（2）上表面设有折叠组件，所述折叠组件用于封闭装料框（2）的上料口。

3.根据权利要求2所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述折叠组件包括折叠帘（11）和固定安装在折叠帘（11）一端的滑块（12），所述装料框（2）上表面水平开设有滑口（13），所述滑口（13）内水平固定安装有滑杆（14），所述滑块（12）滑动套设在滑杆（14）上，所述折叠帘（11）远离滑块（12）的一端与装料框（2）内壁固定连接，所述滑杆（14）上套设有第一伸缩弹簧（15），所述第一伸缩弹簧（15）的两端分别与滑块（12）的表面和滑口（13）口壁固定连接，所述滑块（12）通过锁定组件锁定。

4.根据权利要求3所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述锁定组件包括竖直固定安装在滑块（12）上表面的第一弹簧杆（16）、固定安装在第一弹簧杆（16）顶端的移动板（17）和固定安装在移动板（17）下表面的锁定杆（18），所述装料框（2）上表面竖直开设有用于锁定杆（18）底端插入的锁定槽（19）。

5.根据权利要求1所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述车体（1）下表面对称固定安装有矩形板（20），所述矩形板（20）前后表面均转动安装有转杆（21），所述转杆（21）的一端固定安装有车轮（22）。

6.根据权利要求5所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述车体（1）下表面对称固定安装有立板（23），所述立板（23）的表面固定安装有第二弹簧杆（24），所述第二弹簧杆（24）的端部处表面对称固定安装有连接杆（25），所述连接杆（25）的一端固定安装有抵压环（26），多个所述抵压环（26）分别滑动套设在多根转杆（21）上，且分别与多个车轮（22）的位置对应，两根所述第二弹簧杆（24）通过抵压组件控制一同收缩。

7.根据权利要求6所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述抵压组件包括两块斜板（27）、两块梯形的抵压板（28）和两块推板（29），所述第二弹簧杆（24）的一端固定安装有安装板（30），两块所述斜板（27）分别固定安装在两块安装板（30）的顶端，所述车体（1）上表面对称开设有通口（31），两块所述抵压板（28）分别通过滑动部件竖直滑动配置于两个通口（31）内，且斜面分别与两块斜板（27）的斜面滑动接触，两块所述推板（29）对称固定安装在装料框（2）的表面，且分别与两块抵压板（28）的顶部位置对应，所述抵压板（28）的顶部为圆弧状。

8.根据权利要求7所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述安装部件包括直杆（32）、滑动套接在直杆（32）上的滑动块（33）和套设在直杆（32）上的第二伸缩弹簧（34），所述通口（31）口壁竖直开设有安置口，所述安置口设置有两个，两根所述直杆（32）分别竖直固定安装在两个安置口内，两个所述滑动块（33）的一端分别与两块所述抵压板（28）的表面固定连接，所述第二伸缩弹簧（34）的两端分别与滑动块（33）表面和安置口口壁固定连接。

9.根据权利要求6所述的一种轨道平车上的自动卸料装置，其特征在于，所述抵压环（26）靠近车轮（22）的一面粘接有防滑层（35），所述防滑层（35）的材质为橡胶。

技术总结本发明公开了一种轨道平车上的自动卸料装置，包括车体和装料框，所述车体前后表面均固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴端部固定安装有固定杆，所述车体前后表面均固定安装有第一安装杆，所述装料框下表面对称固定安装有安装块，两个所述安装块分别转动套接在两根第一安装杆上，所述装料框前后表面均固定安装有第二安装杆，所述第二安装杆上转动套接有连接板，所述连接板表面固定安装有第三安装杆，两根所述固定杆的表面分别与两根第三安装杆的端部转动连接。优点是：通过驱动电机、固定杆、第一安装杆、第二安装杆、第三安装杆、安装块和连接板之间的配合，可达到自动卸料的效果，无需人工卸料。技术研发人员：王连华,王顺山,候鹏亮,王峰受保护的技术使用者：盐城市龙强机械制造有限公司技术研发日：技术公布日：2024/9/29