自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置的制作方法

本发明涉及适用于货运装载车辆领域，尤其是指自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置。

背景技术：

1、目前装车方式大多数采用人工方式或半自动设备辅助进行分拣、拆垛、运输，物流信息也是通过人工采集跟踪。传统的自动装车产品难以满足在不同规格车厢内精准码放货物，难以满足客户灵活多样的装车要求。近年来人口老龄化造成我国劳动年龄人口不断下降，劳动成本不断上升，同时由于装车作业劳动强度大且单调乏味，导致人员流动大。

2、中国发明专利（申请号：202210919424.2，公开号：cn115303161a）披露了一种车载式货仓智能物流输送机，该装置可自动将放入运货车厢内的物料向内部传输从而提高装满运货车厢的效率，并且能够对不同大小的物料进行分开存放避免相互挤压，但是在实际的使用过程中还是存在有不足之处，其结构较为复杂，制作成本高。

3、中国发明专利（申请号：201980044661.5，公开号：cn112368176b）披露了卡车装载系统，解决了卡车车厢货物装载问题，但是其自动化程度较低难以实现自动化装车。

4、因此，迫切需要一种车载式自动物流输送装置，其具有自动装车推箱伸缩系统，该自动装车推箱伸缩系统用于将装车机上一排包装箱自动输送到车厢内进行码放，以解决人工装车的弊端。

5、但是目前大多的装车机推箱机构无法自动根据不同包装箱数量和尺寸进行自动调整。如今市场装车产品推箱机构，通常采用液压或气压驱动，对于货物尺寸变化的适应性较差，大多只能以一排固定数量进行推箱送箱，若包装箱数量有变化便不能连续进行推箱送箱，不能适应不同的车厢类型。

6、市场上货车车厢尺寸和包装箱尺寸有多种，无法自动根据不同包装箱数量和尺寸进行自动调整夹板宽度的推箱机构显然是不适应。因此，为适应不同的车厢和包装箱尺寸，研究可自动调整导向板宽度的装车推箱机构还是很有必要的。

技术实现思路

1、本发明提供自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置，其主要目的在于克服现有的自动装车推箱伸缩系统不能适应不同宽度的包装箱尺寸的缺陷。

2、为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

3、本公开提供了车载式自动物流输送装置，包括货车车厢、装车机以及自动装车推箱伸缩系统，所述装车机可移动地设置在所述货车车厢内，所述自动装车推箱伸缩系统装设在所述装车机的前端上，该自动装车推箱伸缩系统具备：

4、第一支撑部，所述第一支撑部用于支撑包装箱的箱体；

5、推箱伸缩调节单元，所述推箱伸缩调节单元用于推动对应的箱体向前移动；

6、第一宽度导向板，所述第一宽度导向板设于所述第一支撑部的左侧；

7、第二宽度导向板，所述第二宽度导向板设于所述第一支撑部的右侧；以及

8、第一驱动单元，所述第一驱动单元用于驱动所述第二宽度导向板在第一位置和第二位置之间切换位置；

9、所述第一位置为靠近所述第一宽度导向板的位置，所述第二位置为远离所述第一宽度导向板的位置；

10、当箱体由所述第一支撑部的进口端进入到所述第一支撑部内，所述第一驱动单元调整所述第二宽度导向板的位置，以使得所述第二宽度导向板根据箱体的宽度适配地限制在箱体的右侧上。

11、在一种可能的实现方式中，所述第一驱动单元具有第一电机、横向设置的齿条以及齿轮，所述第一电机的一部分固定安装在所述第一支撑部上的第一部件上，所述齿轮设置在所述第一电机的动能输出端上，所述齿轮的轮齿部分啮合设置在所述齿条上，所述齿条的一部分与所述第一支撑部的第二部件相连接，通过由所述第一电机驱动所述齿轮转动的方式，以使得所述齿条带动所述第二部件在第一位置和第二位置之间切换位置,所述第一支撑部上设置有第一导向辊以及第二导向辊，所述第二导向辊的一部分可活动地套设在所述第一导向辊的一部分内，从而构成第一伸缩杆，所述第一导向辊的另一部分与所述第一部件相连接，所述第二导向辊的另一部分与所述第二部件相连接，所述齿条通过所述第二部件带动所述第二导向辊在第一位置和第二位置之间切换位置，所述第二部件的一部分与所述第二宽度导向板的一部分相连接。

12、在一种可能的实现方式中，所述第一支撑部的左侧上设置有第二驱动单元，第二驱动单元用于驱动所述第一宽度导向板在前后方向上往复移动。

13、在一种可能的实现方式中，所述第一支撑部的右侧上设置有第三驱动单元，第三驱动单元用于驱动所述第二宽度导向板在前后方向上往复移动。

14、在一种可能的实现方式中，第二驱动单元具有设于所述第一宽度导向板下方的第一气缸，所述第一部件上设置有第一滑轨，所述第一宽度导向板的一部分可滑动地设置在所述第一滑轨上，所述第一气缸用于驱动所述第一宽度导向板在前后方向上往复移动，第三驱动单元具有设于所述第二宽度导向板下方的第二气缸，所述第二部件上设置有第二滑轨，所述第二宽度导向板的一部分可滑动地设置在所述第二滑轨上，所述第二气缸用于驱动所述第二宽度导向板在前后方向上往复移动。

15、在一种可能的实现方式中，所述第一支撑部的下侧上设置有第二支撑部，所述第二支撑部的底部上设置有第一底板以及第二底板，所述第二支撑部上设置有第三导向辊以及第四导向辊，所述第一底板的一部分上设置有第一轨道座，所述第一轨道座上设置有第三滑轨，所述第三滑轨上设置有第三部件，所述第三导向辊的一端装设在所述第三部件上，所述第二底板的一部分上设置有第二轨道座，所述第二轨道座上设置有第四轨道，所述第四轨道上设置有第四部件，所述第三导向辊的一端装设在所述第四部件上，所述第一底板的另一部分上设置有第三气缸，所述第三气缸的动能输出端通过一第五部件与所述第三导向辊相连接，所述第三气缸通过第五部件带动所述第三导向辊在前后方向上往复运动。

16、在一种可能的实现方式中，所述第二底板的另一部分上设置有第四气缸，所述第四气缸的动能输出端通过一第六部件与所述第四导向辊相连接，所述第四气缸通过第六部件带动所述第四导向辊在前后方向上往复运动，所述第三导向辊的一部分可活动地套设在所述第四导向辊的一部分内，从而构成第二伸缩杆，所述第一底板与所述第一部件相连接，所述第二底板与所述第二部件相连接。

17、在一种可能的实现方式中，所述第一轨道座和第二轨道座之间设置有第三轨道座，所述第三轨道座上设置有第三轨道，所述第三轨道上设置有托架，所述托架用于支撑所述第四导向辊，所述推箱伸缩调节单元配置有第五导向辊以及第六导向辊，所述第五导向辊的一部分套设在所述第六导向辊的一部分内，从而构成第三伸缩杆，所述第五导向辊的一端设置有朝向所述第一部件方向延伸的第一连接件，所述第一部件内设置有第一链条，所述第一链条设置有第一链轮，所述第一连接件与所述第一链条相连接，所述第一链轮的动能输入端上设置有第一减速电机，所述第一减速电机上设置有第二电机，所述第六导向辊的一端设置有朝向所述第二部件方向延伸的第二连接件，所述第二部件内设置有第二链条，所述第二链条设置有第二链轮，所述第二连接件与所述第二链条相连接，所述第二链轮的动能输入端上设置有第二减速电机，所述第二减速电机上设置有第三电机。

18、在一种可能的实现方式中，该自动装车推箱伸缩系统设于升降机构的前部上，所述升降机构包括一第一框体、一可滑动地设于所述第一框体上的第二框体、至少两个分别设于所述第二框体左右两侧上的链条链轮组、至少两个分别设于所述第二框体左右两侧上的第一导轨、至少两个分别设于所述第一导轨上的第一滑块、两个间隔设置在所述第二框体上的第五电机以及至少一设于所述第一框体上的第二导轨，该自动装车推箱伸缩系统的两端分别装设在所述第一滑块上，所述升降机构通过控制所述第一滑块的升降，从而带动该自动装车推箱伸缩系统上下移动，所述第二框体的外侧安装在所述第二导轨上，所述第五电机用于驱动所述第二框体沿所述第二导轨的长度延伸方向上下移动，当所述第五电机驱动对应的所述链条链轮组的一部分转动时，所述链条链轮组的另一部分带动所述第一滑块沿所述第一导轨的延伸方向移动，通过设置所述第五电机驱动所述第二框体沿所述第二导轨的长度延伸方向上下移动，这样在所述第一框体的上升高度的基础上再增加所述第二框体的上升高度，以增加所述升降机构可上升的区域。

19、和现有技术相比，本发明产生的有益效果在于:

20、本发明结构简单、实用性强，通过设置第一支撑部、推箱伸缩调节单元、第一宽度导向板、第二宽度导向板以及第一驱动单元，第一宽度导向板设于第一支撑部的左侧，第一驱动单元调整第二宽度导向板的位置，以使得第二宽度导向板根据包装箱的宽度适配地限制在包装箱的右侧上，从而根据包装箱数量尺寸来控制第一宽度导向板、第二宽度导向板之间的宽度，进而可以适应不同的包装箱尺寸，具有高精度的位置控制能力和快速响应特性，能在不同的装箱环境中，根据需要快速而准确地调整推箱伸缩调节单元的伸缩长度和推力，适用于多种尺寸货物的装载，提高了装车的灵活性和准确性。